塑胶外壳喷涂加工、喷涂加工、沙鸿五金(查看)

专业五金喷涂加工，东莞市沙鸿五金电器有限公司是一家中外企业拥有先进的喷涂加工设备以及优质喷涂技术和管理人员。

随着我国的涂装行业的不断发展和进步，一些比较先进的设备已经为我们所用，例如，五轴往复机等。但若干，还有类似自动喷漆设备这样的设备为我们服务，自动涂装设备发挥着重要的作用。当然，在涂装之前，能够很好的处理生产线的工艺设计是非常重要的。

1 、处理方式：工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。

2 、处理温度：从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。

3 、工艺流程：根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。

4、 处理时间：处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。

5 、在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。

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节能减排是贯彻落实科学发展观、构建和谐社会的重大举措；是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择。作为汽车制造厂，节约型企业是走新型工业化道路的有效途径，增强核心竞争力的根本要求，塑胶喷涂加工厂，因此，我们需要加快技术创新，推广先进、成熟、可靠的技术装备和清洁工艺，更大限度的节约能源和减少污染排放。     喷涂工艺规划中的节能技术     在汽车制造厂，涂装车间无疑是能耗大户，从我厂的能源使用状况可以看出，三个涂装车间占用全厂总能耗（电能）的80%以上，因此，如何实现涂装车间的能耗降低历来是所有涂装技术人员思考和改善的课题。     工序和物流路线的优化设置     由于面漆喷涂工序的能耗占涂装车间所有能耗的35%左右，提高面漆工序的小时均衡可有效减少能源的浪费，所以面漆喷涂之前的分色储存和快速换色等功能需要在工艺设计时明确提出，减少面漆喷涂时的换色频率和调整时间。同样其他工序也需要尽量增加物流的灵活性和减少工序之间过渡段无效长度。      空调的合理设计     车间厂房、工位空调设计时一定要根据工位的特点，将空调进行整合，并分别提出各自的功能需求，例如整线除了喷漆室需要对湿度控制外，其他工位对湿度可以不做要求，因为在潮湿季节除湿是需要消耗大量能耗。以下图为例： 节能技术在涂装车间的应用      另外，在厂房空调和工位的设计中，夏季降温通常采用冷冻水进行热交换，如果在空调内部设置水喷淋系统，我们通过焓湿图可以看出，喷淋加湿的过程实际上是一个等焓变化的过程，当湿度增加后，温度就会相应降低，这样可以避免冷冻机组的开启，同样达到降低温度的目的，从而起到节能的作用。       节能设备在涂装车间的应用     在喷漆室的设计里，风机风量的选用一般考虑比实际使用要大，因为设计时需要考虑风速的可调和后续过滤材质风阻的增加，为了调节各区段的风速与设定值匹配，通常采用多叶调节阀和变频器对风机风量进行调整，但这两种方式的能耗究竟有多大差距呢？下面以我厂一面漆喷漆室为例进行说明。     另外还要定期对涂装车间所有的能耗设备进行检查，查找设备隐患，如各换热设备的换热效率是否下降，外壳喷涂加工，各槽体、管路以及烘干炉的保温材质是否有破损，或则外壁板的温度异常等，塑胶外壳喷涂加工，如发现需要及时进行修补，避免能耗的浪费。还有需要提出的是保温措施的精细化，平时我们在做保温处理时都是针对槽体、管路、空调风管等主要的设备，对一些小的部件往往忽略，例如管路中的阀门、接头等。     每天车间开始生产时，各工序的设备工作时间会存在不同步性，例如前处理开始进车时，需要一小时之后才能开始电泳烘干，为了节约能源，我们应该根据设备的不同步而制定各工序设备开启的时间，特别是烘干炉、喷漆室空调等大的能耗设备更需要制定详细的开启时间。这也就要求车间技术人员需要对所有丁序的升温或降温时间进行详细的观察和了解，从而制定各工序在不同的季节和不同环境温度开启的时间。      “勿以善小而不为，勿以恶小而为之”，这句话对能耗成本的管理也是至理名言，我们在日常生产过程中有许多点滴的节能措施都应该是我们所关注和改善的，相反，许多看似微小的浪费我们也应该杜绝和禁止，譬如“人走灯熄”、夏天空调温度的合理调节等，可能单独一项小的改善我们看不出效果，但不起眼的节约汇集在一起就能有很大的改观。

涂装车间的节能降耗工作从较初的设计时，就需要从各个工序多方位的去思考，如何进行合理的规划和设计，在构思阶段就应该广泛的调研，和一些国内外**的供应商进行技术交流，从而掌握目前国内先进的涂装T艺、材料和设备。

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设备零件的磨损面失效是导致设备老化和发生故障的主要原因。为了延长设备使用寿命，推迟老化过程，过去常用的办法是进行表层渗碳和表面淬火等强化处理。为了进一步提高零件的抗磨损性能、节约材料，降低成本，国内外都在过去的几十年里试验在零件表面覆盖一层耐磨合金。发展到现在便成为热喷涂技术。

　　热喷涂技术在国内外已成为许多产品制造和修复的适用技术。如美国波音公司制造的747飞机其发动机的许多零部件都采用热喷涂技术，其翻修寿命从4 000小时提高到16 000小时。目前国内采用等离子喷涂工艺的单位已有几百个，采用火焰喷涂的单位则更为普迫。尤其在冶金、机械、电力、煤碳、铁道等部门的推广使用都取得了较好的经济效益。

　　随着市场上原材料价格上涨，热喷涂技术越来越显示出它的重大经济和技术效益，在许多场合应用热喷涂技术，可以挽救许多本应报废的零件。此外，还可用低价材料制造零件，然后用热喷涂技术进行表面处理，使其耐磨性、防锈性、防热性防腐蚀性等能满足要求。

　　金属喷涂工艺的原理、特点及其应用

　　金属喷涂工艺是热喷涂这一表面涂层技术**域中的一个很重要的部分。

　　金属喷涂工艺的原理

　　金属喷涂就是涂层材料以某种热源熔化或使涂层材料呈熔融状态后，用压缩空气、等离子流或某些可燃气体及其混合气等高速气流将其吹散成细小颗粒并喷射到工件经过预处理的表面上。当熔化的涂层材料与表面碰撞时，喷涂加工，处于熔融状态的珠形拉子在表面上散开，经冷却后粘附到工件上，从而形成具有薄层结构的覆盖层。而连续不断地喷射，便铺展和堆积成所需厚度的覆层。

　　(2)涂层由无数细小微粒与微粒铺展、堆积而成，表面多孔，能存油，润滑性能较好。

　　(3)涂层的厚度不受限制，可以从0.05mm到很大厚度，这对修复较长工件特别有利。

　　(4)金属喷涂除了作为防腐措施要考虑涂层材料与基体材料的微电池作用外，在其他用途上不受材料“可焊性”的限制。所以用作喷涂的材料及基体材料都可是金属，也可是非金属。

　　(5)设备不太复杂，移动方便，一般不受场地限制，但喷涂会产生火星，要考虑防火、防爆措施。而且操作条件也差。

　　(6)由于喷涂材料不受可焊性限制，采用喷涂加工可以节约钢材与有色金属。

　　(7)采用金属喷涂修复机械零件，成本低，*、耐磨性能较好。

　　金属喷涂工艺也存在一些缺点，主要有:

　　(1)金属喷涂层与基体之间的结合强度差，涂层本身的抗拉强度也低。因此不适于压延滚动、切口及冲击模具等的修复。

　　(2)涂层的多孔组织，虽有助于润滑，但也*产生呵蚀，因而在具有腐蚀性介质的条件下工作时，不宜采用。

　　(3)喷涂时由于雾点分散，形成飞溅和滑走现象，其溅开与滑走的金属颗粒多少随各种材料而异，其附着率也只能达到90％，因此，造成用料损失较多。