产品规格: | 不限 | 产品数量: | 不限 |
---|---|---|---|
包装说明: | 按订单 | 价格说明: | 不限 |
查看人数: | 47 人 | 本页链接: | https://info.b2b168.com/s168-92437900.html |
对于铝来说,一般有纯铝和铝合金两种,铝三通,这样铝的类别分纯铝和铝合金两类,低价铝三通,铝管生产厂家为您详细分析两种状态:
纯铝
纯铝按其纯度分为高纯铝、工业高纯铝和工业纯铝三类。焊接主要是工业纯铝,工业纯铝的纯度为99. 7%^}98. 8%,其牌号有L1、L2、L3、L4、L5、L6等六种。
铝合金
往纯铝中加入合金元素就得到了铝合金。根据铝合金的加工工艺特性,可将它们分作形变铝合金和铸造铝合金两类。形变铝合金塑性好,适宜于压力加工。
形变铝合金按照其性能特点和用途可分为防锈铝< 形变铝合金按照其性能特点和用途可分为防锈铝
主要铝合良好号有:1024、2011、6060、6063、6061、6082、7075
铝的牌号:
1×××系列为:纯铝(铝含量不小于99.00%)
2×××系列为:以铜为主要合金元素的铝合金
3×××系列为:以锰为主要合金元素的铝合金
4×××系列为:以硅为主要合金元素的铝合金
5×××系列为:以镁为主要合金元素的铝合金
6×××系列为:以镁为主要合金元素并以Mg2Si相为强化相的铝合金
7×××系列为:以锌为主要合金元素的铝合金
8×××系列为:以其他元素为主要合金元素的铝合金
9×××系列为:备用合金组
牌号的*二位字母表示原始纯铝或铝合金的改型情况,较后两位数表示,牌号的较后两位数字以标识同一组中不同的铝合金或表示铝的纯度。
1×××系列牌号的较后两位数表示为:铝含量的百分点。牌号的*二位的字母表示原始纯铝的改型情况。
2×××~8×××系列牌号的较后两位数没有特殊意义,仅用来区分:同一组中不同的铝合金。牌号的*二位字母表示原始纯铝的改型情况。
*铝和铝合金的状态:
代号F××为:自由加工状态
O××为:退火状态
H××为:加工硬化状态
W××为:固熔热处理状态
T××为:热处理状态(不同于F、O、H状态)
*H××的细分状态:
H后面的位数字表示:获得该状态的基本处理程序,如下所示。
H1:单纯加工硬化状态
H2:加工硬化及不完全退火的状态
H3:加工硬化及稳定化处理的状态
H4:加工硬化及涂漆处理的状态
H后面的*二位数字:表示产品的加工硬化程度。如:0~9代表加工硬化程度越来越硬。
*铝合金板带材的轧制:
按轧制温度可分为热轧、温轧(中温轧制)和冷轧
按轧机排列方式可分为单机架轧制、半连续轧制和连续轧制。
*铝卷的厚度分类:
厚度大于80mm称为特厚板
厚度为4~80mm称为厚板
厚度为0.2~4.0mm称为薄板
厚度为小于0.2mm的称为铝箔
*铝卷长度的计算方式:
重量1000kg&pide;铝密度(2.71)&pide;宽度&pide;厚度=铝卷的每吨长度
*铝卷异形规格的起订量:
每炉铝为6~8吨,铝卷起订量为6~8吨之间
*彩涂铝卷板质量好坏的鉴别:
表面压痕、印痕、凹凸等残迹:不明显
漏涂、穿透涂层的损伤等:不允许
波纹:不允许 鼓泡(≤10mm):不允许
疵点(≤3mm):≤3mm个/m2
划伤:不允许
擦伤:不允许
色差:不明显
铝管生产厂家为大家讲解铝压铸件表面缺陷和预防措施:
一、拉模
特征及检验方法:沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,铝三通现货,有一定深度,严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合,粘附而拉伤,以致铸件表面多料或缺料。
产生原因:
1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、**出时不平衡,**偏斜。
4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、铝和金成份含铁量低于0.6%。
7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。
预防措施:
1、修复模具表面损伤部位,修正脱模斜度,提高模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光洁度。
2、调整**杆,使**出平衡。
3、更换脱模效果好的脱模剂。
4、调整合金含铁量。
5、降低浇注温度,控制模具温度平稳、平衡。
6、调整内浇口方向,避免金属液直冲型芯、型壁。
二、气泡
特征及检验方法:铸件表面有大小不等的隆起,或有皮下形成空洞。
产生原因:
1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%),易产生卷气,初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理,排气不良。
3、熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气。
4、模具温度过高,留模时间不够,金属凝固时间不足,强度不够过早开模,受压气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短,模具表面水未吹干。
预防措施:
1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺。
5、延长留模时间,调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
三、裂痕
特征及检验方法:铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路,在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因:
1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处,收缩受阻。
6、留模时间过长,应力大。
7、**出时受力不均。
预防措施:
1、正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构,加大圆角,加大脱模斜度,减少壁厚差。
3、变更或增加**出位置,铝三通库存,使**出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。
四、变形
特征及检验方法:压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。
产生原因:
1、铸件结构设计不良,引起收缩不均匀。
2、开模过早,铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、**杆设置不合理,**出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施:
1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置**杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹
特征及检验方法:外观检查,铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因:
1、首先进入型腔的金属液形成一个较薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹:涂料和注射油用量过多。
预防措施:
1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。