供应医疗级PP、医疗级PP

专业供应医疗级PP、软管专PP、电线电缆用PP、光缆护套用PP、密封**PP、自润滑PP、聚丙烯PP、齿轮用PP、低翘曲PP、耐电弧PP、低变形PP.我们直接从厂家提货,属一级总代理级有限公司,货源稳定,品种齐全.价格优惠.因医疗级PP加工成型技术较复杂,不成熟的成型技术会使产品性能降低,或成型后达不到制品要求,因此本公司有数名专业从事化学工业技术的人员为顾客解决加工成型中的技术难题!

医疗级PP--应用：通过单向拉伸（取向）的加工方法可生产聚丙烯撕裂薄膜（捆扎绳）、打包带、扁丝及其编织制品等。这是聚丙烯树脂在我国的另一主要应用领域，也是“小本体”聚丙烯树脂生产企业的传统市场。虽然这个应用领域对聚丙烯树脂的要求似乎不高，但对这方面的高端需求同样需要仔细控制 聚丙烯的分子结构，对BOPP分子结构的认识同样可以在这方面得到应用。聚丙烯PP管材和片材的用量尽管不太大，但是发展速度很快。例如，使用高分子量无规共聚PPR生产的聚丙烯热水管在建筑采暖中得到越来越广泛的应用；使用高分子量均聚PPH生产的聚丙烯管材在腐蚀性液体的输送中得到快速增长；使用高分子量多相共聚PPB生产的聚丙烯管材也在多种液体的输送中得到推广应用。随着高性能低成本b型PPR、b型PPH 等新型聚丙烯管材树脂和产品的问世，聚丙烯PP管材树脂的用量会越来越大。“973”项目在聚丙烯管材树脂的基础理论方面也进行了深入的研究，加上我国在宽分子量分布聚丙烯用催化剂方面和高效复合b型聚丙烯成核剂方面所具有的**技术和产品，我国可以生产各类高性能低成本聚丙烯管材**树脂，产品具有很强的竞争力。

医疗级PP--发展现状:等规PP从20世纪60年代开始工业化，从较初年产量几千吨很快发展到5万吨，1972年世界总消费量达到100万吨，1988年世界总消费量达到1000万吨，2005年世界总消费量达到4000万吨，2010年世界总消费量达到5000万吨以上。我国PP科研的起步并不晚，从20世纪50年代末中国石化北京化工研究院原化学工业部北京化工研究院，就开始了PP催化剂和聚合工艺的研究，但我国PP产品工业化落后于西方国家。我国1978年才开发成功了间歇本体聚合工艺，1982年采用炼油厂副产的丙烯原料使间歇本体聚合工艺实现了工业化，并很快被全面推广，2009年我国间歇本体聚合工艺生产能力为180万吨/年。间歇本体聚合工艺也对海外进行了技术许可。我国聚丙烯工业是以引进技术为基础发展起来的，继兰化公司引进0.5万吨/年的PP工艺技术后，1976年由当时的燕山石化引进了我国**套大型PP工业化装置，采用日本三井公司的釜式淤浆聚合工艺，生产能力为8万吨/年。1990年齐鲁石化公司引进意大利Himont公司的环管本体聚合工艺技术投产，生产能力为7万吨/年。引进过程谈判中，我国与外方签订了重要协议，为我国聚丙烯工业技术的快速发展奠定了基础。1990年以后，我国聚丙烯工业发展速度明显加快，2009年表观消费量达到1230万吨（不含聚丙烯再生料），产量达到820万吨，自给率为66.6%。必须指出的是，2009年是世界经济危机发生后的特殊一年，我国经济*走出低谷，聚丙烯需求增加过快，导致自给率降低，实际上近年来我国聚丙烯树脂的自给率一直在不断提高，2008年我国聚丙烯树脂的自给率在73%以上。

医疗级PP--性能：聚丙烯PP树脂无毒、无味，密度小，强度、刚度、硬度、耐热性能优异，PP具有良好的电性能和绝缘性能，性能几乎不受湿度影响。常见的酸、碱**溶剂对它也几乎不起作用。聚丙烯PP的主要缺点是：低温时较脆，韧性差；不耐磨、耐划伤性能差；易老化，特别是光老化性能较差。聚丙烯树脂生产工艺一般为本体法或气相法聚合，除聚合时加入的少量催化剂和造粒时加入稳定剂外，不含其他物质，因而属于无毒、无味材料，不仅可用于食具、食品包装，也可用于医用材料。聚丙烯树脂PP是部分结晶聚合物，具有较高的强度、刚度、硬度和耐热性能，熔点可达165℃以上。聚丙烯树脂的化学组成和聚集态结构还赋予其良好的电性能和绝缘性能，并且耐酸和碱，也具有耐**溶剂和耐潮湿的性能。聚丙烯树脂PP是塑料中密度较低的，只有0.9g/cm3。生产聚丙烯树脂的原料易得，制造成本不高，是一种性价比非常高的合成树脂，应用非常广泛。并且，应用领域不断扩展，是一种较有发展前途的合成树脂。聚丙烯树脂也存在一些不足之处。聚丙烯分子的链缠结密度不高，玻璃化转变温度一般在-13～-1℃之间，因而聚丙烯PP树脂低温时较脆，均聚物韧性较差，通常可通过聚合过程或共混方法加入橡胶，以提高其韧性。聚丙烯树脂一般不耐磨、耐划伤性能差，在特殊场合使用，例如汽车内饰和箱包等方面，需要通过改性以提高其耐划伤性能。另外，聚丙烯PP分子中存在叔碳氢，其抗老化性能，特别是抗光老化性能较差，对卤素非常敏感。不含抗氧剂的聚丙烯粉料通过较短时间阳光照射就会降解，因此，聚丙烯树脂中必须加入抗氧剂和抗卤素剂，在户外使用必须加入紫外线吸收剂。如果需要进行高能射线辐射消毒灭菌，还必须添加辐射稳定助剂。

医疗级PP--加工成型：PP塑料原料加工过程主要是胶粒熔融、流动、定型后冷却成为成品，是一个加温后再冷却的过程，也是塑料从颗粒改变到各不同形状的过程，以下将就各个不同阶段角度去说明加工过程。熔融装置加温器让原料颗粒逐渐熔解成流体状流动，主要以各不同原料适合温度调节，调高温度会趋使原料流动加快，可增加效率但不一定能保证优良率，必须取得合适的平衡。良好的效果与PP遇高热裂解的特性，都是生产时好能让原料顺利流畅到模头，以避免充料不足或回流现象的产生，回流代表原料流动较产出速率快，最后会造成平均流动效率加大，是加工可利用的方法之一，但却也造成MFR分布非常态可能导致不稳定性加大，导致不良率可能加大。不过PP成品因为应用的都不是尺寸精密度很高的产品，所以影响还不大。PP加工绝大部份都是靠螺杆带动，所以螺杆的设计影响非常大，口径大小影响产出量，压缩比大小影响压力值也影响产出量及成品效果，这也包括多种材料(色母、添加剂及改质剂) 的混炼效果。原料流动主要靠加温器，但原料翻动磨擦也会产生磨擦热能促使流动性加快，所以螺杆压缩比小带动流动小，转速必须加大所造成磨擦热能必较压缩比大的螺杆多。所以常说塑料加工无师傅，用心了解机器性能的人就是师傅。原料受热不只是加温器而已，必须连摩擦热及窒留时间都并算在内。所以这是实务问题，经验有助于生产问题解决及效率。螺杆如果需要混炼效果特别好，有时会设计二段式不同螺杆或双轴螺杆并分设各段不同形式螺杆以达各式混炼效果。塑料重新定型依靠的是模具或模头，射出成型成品是立体的，模具也比较复杂更要考虑收缩率问题，其它皆为平面、条状、针状连续式产品模头，若为特殊形状则归为异型，需要注意立即冷却定型问题。塑料机器的设计大部份皆像注射针筒，螺杆带动的挤压力量都会在小小出口造成巨大压力，提高生产效率。当模头设计为平面时如何让原料平均分布整个面上，衣架模头的设计就十分重要。