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选择数控液压冲床所必需考虑的因素
选择数控铁塔设备时,一般应考虑以下几个方面的问题:
(1)数控铁塔设备主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的铁塔设备加工,而大的工件则选择大规格的铁塔设备加工,做到设备的合理使用。
(2)数控液压冲床结构取决于铁塔设备规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。
(3)数控液压冲床的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择铁塔设备,如精度要求低的粗加工工序,应选择精度低的铁塔设备,精度要求高的精加工工序,液压冲床原理,应选用精度高的铁塔设备。
(4)数控液压冲床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大,切削余量选得大,就要求铁塔设备有大的功率和较好的刚度。
(5)装夹方便、夹具结构简单也是选择数控设备是需要考虑的一个因素。选择采用卧式数控铁塔设备,液压冲床维修,还是选择立式数控铁塔设备,将直接影响所选择的夹具的结构和加工坐标系,直接关系到数控编程的难易程度和数控加工的**性。 应当注意的是,在选择数控铁塔设备时应充分利用数控设备的功能,根据需要进行合理的开发,以扩大数控铁塔设备的功能,满足产品的需要。然后,根据所选择的数控铁塔设备,进一步优化数控加工方案和工艺路线,根据需要适当调整工序的内容。
选择加工铁塔设备,**要**加工零件的技术要求,能够加工出合格的零件。其次是要有利于提高生产效率,降低生产成本。选择加工铁塔设备一般要考虑到铁塔设备的结构、载重、功率、行程和精度。还应依据加工零件的材料状态、技术状态要求和工艺复杂程度,选用适宜、经济的数控铁塔设备,综合考虑以下因素的影响。
(1)铁塔设备的类别(车、铣、加工中心等)、规格(行程范围)、性能(加工材料)。
(2)数控液压冲床的主轴功率、扭矩、转速范围,数控液压冲床,刀具以及刀具系统的配置情况。
(3)数控液压冲床的定位精度和重复定位精度。 (4)零件的定位基准和装夹方式。
(5)数控液压冲床坐标系和坐标轴的联动情况。
(6)控制系统的刀具参数设置,包括铁塔设备的对刀、刀具补偿及ATC等相关功能。
国内液压冲床厂家生产的液压冲床的基本特性主要有两个,一是刚性,它包括纵向刚性—滑块与工作台的拱曲和机架的弹性伸长;以及横向刚性—偏心负荷影响下滑块的水平移位。其二为滑块的运动特性,包括垂直度、平行度、直线度等,对产品的精度有很大的影响。产品的精度不是只与冲床有关,它与材料、模具、润滑等都有关,不能只考虑某一因素。从冲床的要素来考虑,产品的厚度方向的精度与纵向刚性有关,而偏差、弯曲或平行度则与横向刚性及运动曲线特性有关。所以提高这些特性,产品精度可提高、模具寿命延长、生产的稳定性也能提高。根据成形法、成形速度、生产性等选用冲床时,就**考虑冲床的这些特性。依据驱动机构的不同,机械式冲床有:冲压加工中应用较广泛的曲轴式冲床,下死点附近速度较慢的肘杆式冲床,以及滑块速度在下死点以上很高位置就开始减慢且具有很高扭矩能力的连杆式冲床。
用锻造冲床时,以生产性为重时**用曲轴式冲床;如果追求下死点附近的成形性**用肘杆式冲床;若需要很高位置上的成形或闭塞锻造的话**用连杆式冲床。为了实现无切削成形,对冲床的功能要求越来越高。冲压机械的发展趋势正向**、高刚性、合适的滑块运动特性、智能化、多方向运动、甚至环保方向发展。
机械式冲床的发展趋势
1、通用冲床的高刚性、高机能化
原本作通用机用的C形液压冲床也追求**、高机能化,由此开发出一体型龙门冲床;带AIDA连杆驱动机构且在下死点附近速度很慢而SPM不受影响的连杆式冲床。此连杆式冲床在驱动齿轮与曲轴间介入了两个偏心的连杆,池州液压冲床,当驱动齿轮转动时,由于连杆的连结角度变化,曲轴就做不等速运动。此连杆机构与其它的连杆机构不同的是受压部的连接点少而综合间隙小。连杆式机构比肘杆式机构的扭矩能力高,可实现在下死点更高位置的成形。垂直连杆式冲床驱动方式是在普通的肘杆式机构中加上垂直连杆和支点连杆共二支连杆,使加工中直接与滑块连接的连杆基本保持垂直状态,使成形载荷能通过垂直连杆垂直传递的驱动方式。
2、普通机械冲压机由于连杆是斜压在滑块上,使滑块受很大的不良横向力,因此,这种驱动方式比普通驱动方式具有更高的精度,更加适合于**加工。下死点上方5mm位置,普通肘杆式冲压机的滑块受到横向力约占成形力的10%,而垂直连杆式冲床的不会**过1%。这种冲压机适用于要求上下模具对中性高的加工。SL驱动方式和VL驱动一样是一种作用于滑块上的侧向力几乎为零的驱动方式,但其行程可以做的更长,适用于下死点以上更高的位置上开始速度变化很少的挤压加工。这种连杆机构**连杆在工作中保持基本垂直状态。垂直连杆式冲床多用于顺送加工,但在形状复杂的成形中,先用顺送加工,后半部分用多工位搬送的复合方式进行加工。搬送装置可用各种各样,如吸盘式或夹爪式的三维伺服多工位搬送装置等。