西门子6AV2124-0GC01-0AX0安装调试
在工业自动化控制领域主要分为三菱plc、信捷PLC、工控机和嵌入式控制,而plc自1968年诞生以后以惊人的速度成为了这一领域的主导者,为各种各样的自动化控制设备提供了非常的控制应用。其主要原因,在于它能够为自动化控制应用提供和比较完善的解决方案,适合于当前工业企业对自动化的需要。另一方面,plc还依靠其他新技术来面对市场份额逐渐缩小所带来的冲击,尤其是工业pc所带来的冲击。plc需要解决的问题依然是新技术的采用、系统开放性和价格。
plc技术发展的终趋势仍然是人们所争论的焦点之一。大多数人认为,plc将会继续失去市场份额;有甚者认为,在工业pc面前,plc将会一步一步走向死亡;但也有一部分人相信,一些特殊工业应用领域仍将为plc提供一定的市场份额。
2plc市场份额将会继续扩大
就我个人来看,plc市场份额不但不会减少,反而将会增加。许多年前开始,就有人预言,plc将要被pc-based控制系统取代。但是,plc的销售每年都在以一个十分稳定的增长率在上升,目前的plc已经与十年前的plc有着很大的区别,十年后的plc与当前的plc也将有着很大的不同。但是,有两个方面是不变的:,plc会提供稳定的控制响应,二,高度的性。plc有着其它控制产品,如工控机,dcs,单片机等控制产品,所无法替代的特性。
2.1性
性包括产品的有效性和可维修性。可编程控制器的性高,表现在下列几个方面:
(1)可编程控制器不需要大量的活动部件和电子元件,接线大大减少,与此同时,系统的维修简单,维修时间缩短,因此性得到提高;
(2)可编程控制器采用一系列性设计方法进行设计,例如冗余设计、掉电保护、故障诊断、报警和运行信息显示和信息保护及恢复等;
(3)可编程控制器有较强的易操作性,它编程简单,操作方便,编程的出错率大大降低,而为工业恶劣操作环境设计的硬件使性大大提高;
(4)可编程控制器的硬件设计方面,采用了一系列提高性的措施。例如,采用性高的工业级元件,采用的电子加工工艺(smt)制造,对干扰采用屏蔽、隔离和滤波等;存储器内容的保护,采用和自诊断措施,便于维修的设计等。
2.2易操作性
(1)操作方便:对plc的操作包括程序的输入和程序改操作,大多数plc采用编程器进行程序输入和改操作。现在的plc的编程器大部分可以用电脑直接进行,改程序也可根据所需地址编号、继电器编号或接点号等直接进行搜索或按顺序寻找,然后可以在线或离线改;
(2)编程方面:plc有多种程序设计语言可以使用,梯形图与电气原理图相似;编程语句是功能的缩写,便于记忆;功能图表语言以过程流程进展为主线,十分适合设计人员与工艺人员设计思想的沟通。功能模块图和结构化文本语言,功能清晰,易于理解等优点;
(3)维修方便:plc所具有的自诊断功能对维修人员的技术要求较低,当系统发生故障时,通过硬件和软件的自诊断,维修人员可以根据有关故障代码的显示和故障信号灯的提示等信息,或通过编程器和hmi屏幕的设定,直接找到故障所在的部位,为排除故障和修复节省了时间,降低了mttr。
2.3灵活性
(1)编程的灵活性:plc采用的标准编程语言有梯形图、指令表、功能图表、功能模块图和结构化文本编程语言等。使用者只要掌握其中一种编程语言就可进行编程,编程方法的多样性使编程方便。
(2)扩展的灵活性:plc的扩展灵活性是它的一个重要特点。它可以根据应用的规模不断扩展,即进行容量的扩展、功能的扩展、应用和控制范围的扩展。它不仅可以通过增加输入输出卡件增加点数,通过扩展单元扩大容量和功能,也可以通过多台plc的通信来扩大容量和功能。
(3)操作的灵活性:操作的灵活性指设计工作量、编程工作量、和安装施工的工作量的减少。操作变得十分方便和灵活,监视和控制变得很容易。在继电器顺序控制系统中所需的一些操作得到简化,不同生产过程可采用相同的控制台和控制屏等。
2.4机电一体化
为了使工业生产的过程控制平稳、、向、高产、低耗要效益,对过程控制设备和装置提出了机电一体化,即仪表、电子、计算机综合的要求,而plc正是这一要求的产物,它是专门为工业过程而设计的控制设备,具有体积小、功能强、抗干扰性好等优点,它将机械与电气部件地结合在一个设备内,把仪表、电子和计算机的功能综合集成在一起,因此,它已经成为当今数控技术、工业机器人、离散制造和过程流程等领域的主要控制设备,成为工业自动化三大支柱(plc、机器人、cad/cam)之一。
可编程控制器现在已经成为了一个不可代替的控制系统,它们可以与其它系统通讯,提供产品报表、生产调度、诊断自身和设备的故障,这些技术上的改进,让plc成为今天的各行各业的高质量和产量的重要的贡献者。
由以上特点不难看出,plc在工业控制领域,不仅不会逐渐推出,而且会不断扩大他的市场份额。表面上看工控机的出现给plc带来了一定程度的冲击,但如果我们仔细分析一下可以看到,工控机在某种程度上其实帮助了plc的发展,因为plc的性高、易操作,但对与操作员站的一些功能,如曲线处理、数据记录等功能,远不及工控机,而工控机的致命缺陷是性差。所以目前来看工控机与plc结合的控制系统为。工控机的出现推动了plc的发展。
3plc发展的方向
其实plc自诞生以来也是在不断发展改进的。
采用新的、的微处理器和电子技术达到快速的扫描时间;
小型的、的plc,可以替代4到10个继电器,获得大的发展动力;
高密度的i/o系统,以提供了节省空间的接口;
基于微处理器的智能i/o接口,扩展了分布式控制能力。典型的接口如:pid、网络、can总线、现场总线、ascii通信、定位、主机通讯模块和支持语言编程的模块(如basic,pascal);
包括输入输出模块和端子的结构设计改进,使端子加集成;
特殊接口允许某些器件可以直接接到控制器上,如热电偶、热电阻、应力测量、快速响应脉冲等;
并且由于工控机,dcs等控制系统的出现,将迫使plc向着功能多,开放性兼容性强的方向不断发展。
4整合多种功能,加开放的一体化plc
4.1多的功能,简单快捷的使用
传统plc简单的逻辑控制功能已渐渐不能满足目前工控领域的要求,许多新的控制系统不再是简单的逻辑控制而已,增加了许多新的功能要求,如大量数据处理、存储、图形处理、现地显示等。
除了要求功能的强大,许多工程开发人员,以及终用户,还希望控制系统的结构为简单,开发使用过程为快捷,对其他控制系统兼容性、开放性强。
对于这些需求,美国horner公司(ge公司重要合作伙伴)于20世纪80年代初,早提出了“allin
one”的一体化控制理念,并一直致力于这一理念产品的研发,推出了世界上早的一体化控制器——ocs(operatorcontrol
station)。
传统的控制系统、本地的显示和plc一般是分开的,分别用不同的软件进行编辑,之间通过串口通讯连接,这样开发人员需要许多时间和精力用在软件的培训和程序的开发上,并且串口通讯的性也比较差,易于受到干扰。
而ocs控制器不是单纯的plc,也不是单纯的人机显示界面,它将plc、hmi、i/o和强大的网络功能的结合到了一体。人机界面和plc控制程序的编程用同一套由horner开发的工业编程软件cscape完成(支持5种编程语言,标配为梯形图)完成,使用户使用起来加方便快捷。
ocs不仅仅是plc、hmi、i/o和网络的简单整合,并且增加了许多工控机或组态软件的功能。如浮点运算、数学运算、图形曲线(时间曲线、x-y曲线)、历史数据本地(大容量移动存储卡、2g、horner早采用microsd存储)、视频输入输出、系统、操作界面、数据监测、文件记录和打印等。
4.2强的通讯功能,好的开放性
近几年来,随着互联网技术的普及与推广,以太网也得到了飞速发展,特别是以太网通讯速率的提高、以太网交换技术的发展,给解决以太网的非确定性问题带来了新的契机:,以太网的通信速率一再提高,从10mbps到100mbps甚至到10gbps;其次,以太网交换机为连接在其端口上的每个网络节点提供了立的带宽,连接在同一个交换机上的不同的设备不存在资源的争夺,这就相当于每个设备占一个网段;三,全双工技术又为每个设备与交换机端口之间提供了发送与接收的通道,因此使不同的以太网设备之间的冲突大大降低(半双工交换式)或避免(全双工交换式)。因此,以太网成了确定的网络,从而为它应用于工业自动化控制了主要的障碍。
与其它现场总线或工业通信网络相比,以太网具有应用广泛、廉、通信速率高、软硬件资源丰富、易于与internet连接、可持续发展潜力大等优点,不仅了工厂综合自动化的信息管理层网络,而且在过程监控层网络也得到了广泛应用,并有直接向下延伸,应用于工业现场设备层网络的趋势。
基于以太网和internet的不断发展,控制产品要想有好的开放性,是离不开ethernet的,因此horner的大部分ocs产品都内置了标准100mbit以太网,并且具有webserver和ftp
server功能,也就是说,即使不用上位机,也可以将ocs的状态,包括故障报警信息和事件处理信息通过通讯模块自动传送到互联网上,用户可以通过电子邮件的方式来接收这些信息,也可以通过移动通信系统,利用手机的短信方式来接收这些信息,甚至可以通过gprs、cdma等的通讯方式来进行控制信息的跨越时空的通信。这些通讯,使用户可以及时地了解到设备的运行状况,可以进行远程诊断和远程监控,对于生产过程控制、制造过程的信息化、生产过程和管理的优化等都有大的帮助。此外,ocs强大的串口通讯功能,支持多种协议乃至自由编程通讯,也为它和其他设备或控制系统连接提供了好的选择。
ocs具有开放性和通用性的特点,它并非专为某一个或两个行业所设计的,而是可以适合许许多多不同的行业,并应用在不同的场合。而且,由于它所具有的开放性特点,还可以和目前的传统控制系统混合使用,并不断地升级和延伸,因此受到市场的欢迎。
它在分散控制,离散点数据采集上广泛应用,在包装机,注塑机等成套设备上的应用为。
5结束语
plc的未来发展除了产品本身的发展,大程度上取决于用户和市场的发展,任何产品存在的根本在于用户和市场的需求。plc以它的高性和易操作性,主导了工控行业数十年,我相信它将继续存在且壮大下去。
horner公司的ocs便是plc不断发展的产物,它仍然保持并延续了plc的高,高稳定性的特点。
ocs这种多功能的开放的一体化的控制理念,将逐渐成为plc一个新的发展方向,它使许多原来需要在工控机上实现的功能,得以在plc这个稳定的平台上实现;plc与hmi的结合使用户使用上加方便快捷。
horner的“一体化”这一新颖控制理念的提出,为工控行业带来了一股新鲜的力量,必将引起plc一次新的发展
PLC制造商已经开始注视基于工业制技术所带来的强大冲击。有甚至认为,新商务活动所带来的新技术和开放技术规范将会埋葬传统PLC。三菱PLC制造商认为,虽然在工业现场安装有大量的PLC控制设备,但他们仍然需要联合工控软件公司,以便开发他们自己的基于工业PC的过程控制软件。
诚然,几年前在工业现场明显存在着新旧PLC混合使用的情况,工业用户不得不同时学习相关的新旧知识,甚至彼此借鉴学习。大多数PLC制造商为工业用户仅仅提供了软逻辑和一种操作平台。
在应用方面,很难进一步区分PLC控制系统和工业制系统之间的差异,因为这两者均采用了同样类型的微处理器和内存芯片。形象地打个比喻,如果你忘掉工业PC和PLC这些词语字面上的含义,那么在箱子里所能够观察到的恰恰是一些基本计算机硬件技术,我们多观察到的却是那些基本技术的复杂化和混合体,这些技术被有效地组合到控制系统中去。
另外,采用开放控制的原因一方面是系统功能集成的需要,另一方面也是由于一些工业用 户对功能过分苛求所致。如果能够给予高度的重视,就能够获得多的基本技术知识。三菱PLC制造商专注于系统功能化,而工业用户则专注于系统应用。人们可以看到,将来的发展趋势是将多的功能进一步集成到一个控制箱内。因而像顺序控制和过程控制这样的事件将会采用功能化方式进行处理,其他像运动控制等也能够共享到相同的控制结构体系中。
可以相信,PLC技术将继续向开放式控制系统方向转移,尤其是基于工业PC的控制系统。后者除了在灵活性方面比传统PLC具有截然不同的优势外,还具有其他优点,如能够缩短系统投放到市场的周期,降低系统投资费用,提高从工厂底层到企业办公自动化的数据信息流动效率等。
关于工业制系统的实时响应问题已经得到很好的解决,也许其主要的东西仍然隐藏在技术背后,但缺乏相应的跟踪记录。对于PLC来讲,坚固性是其主要特点之一,这已经有相当多的跟踪记录来验证。工业用户仍然非常小心地对待PLC,他们正在对PLC作不同的技术测试工作。在利用一种新技术时,工业用户需要考虑的问题是要冒多大的风险,同时需要考虑对其商务活动能够带来多少机会和收益。
但工业用户不相信开放式控制系统所带来的好处。随着技术的进一步发展,他们开始逐渐淡化这些思想观念。工业用户正在平衡采用新技术所存在的风险和给他们的商务活动所带来的收益,以便为今后的决策提供有效的。
工业PC技术提供了许多功能,能够增强PLC的功能特性,包括内藏视频和高速浮点数字协处理器。尽管Microsoft公司没有进一步提升该项功能特性的计划,但新的bbbbbbs CE 3.0能够好地满足过程控制的需要。
计数器和定时器是控制过程中常用的工具,几乎所有的控制系统,包括PLC或者DCS都有计数器和定时器指令。计数器主要是对一个逻辑状态从到真的次数进行计数,例如,有一个传感器能够感应生产线上的啤酒瓶,这样就可以对生产线上的瓶子计数。定时器的功能则是计算时间单元,比如,当一个啤酒箱装满后从生产线上的一个传感器旁移开时,定时器就开始计时,直到下一个箱子装满为止。计数器和定时器都可以用布尔逻辑来实现并根据其状态进行控制,比如,启动一个传送带将装满啤酒瓶的箱子运走,或者停止将啤酒瓶装箱。计数器和定时器指令影响内存中时间数值或计数数值放置的位置的数据字,因此,尽管计数与计时都是布尔编程逻辑程序,计数器和定时器却不是简单的布尔程序元素。
计数器和定时器是作为输出元素进入OpenPLC的,这些元素是布尔逻辑元素。每个计数器和定时器可以在其它的布尔逻辑表达式中处理状态位,状态位表示定时器或者计数器是否已经计数到达终点。对于计数或计时的结果,OpenPLC有另外的元素单存储累计量,该量可以在计数或者计时的过程中不断改变。对的程序操作来说,可以用布尔逻辑表达式直接控制计数器和定时器的状态位,并且还有处理数据或改变累计值的指令。
3.3.1 计数器指令
许多PLC的计数器是从大值向零来计算的,计数器有一个状态位,当计数器的结果是“0”时,该位的状态会变化。OpenPLC程序包括一个指令,对累计值进行初始化,同时可以将预先设定的值放到累计值中,也可以然后将积累值递减到零。也有PLC用正向计数的。每次执行时,OpenPLC会将数据与预设定的数值进行比较,如果等于或大于预设数值,则改变状态。此外,还有清零和向预测方向递减的指令。
C5:3的结构:
图3.9 OpenPLC的计数器指令及其所处理的计数器元素数据结构
OpenPLC的计数器或定时器有三个字,其中,两个16位的字分别表示累计数和预设数,另外还有一些状态位,每个状态位或字都可以由用户程序分别访问。OpenPLC的用户程序有三个计数器指令。一个是COUNT UP,开始正向计数,COUNT DOWN,开始递减计数。RESET,复位,将累计数清零,并所有的状态位。
程序员输入计数器的预设值后,才能开始COUNTUP 或COUNTDOWN计数。预设值是一个范围在-32768到+32767之间的一个数。如果正向计数过32767,它将溢出到-32768,如果向下计数过-32768,则会溢出到+32767。对于同一个计数器的不同的操作应该采用同一个预设值,因为程序再执行的时候,每次进入定时器指令,预设值都会刷新。
OpenPLC的计数器数据结构有5个状态位,状态位可以由用户程序的布尔逻辑指令,如图3.9。DN 为1时,表示累计数达到或过预设值。CU(COUNT UP)和CD(COUNT DOWN)表示计数器近一次使用这个数据结构的指令,OV(OVERFLOW)和UN(UNDERFLOW)一旦数据出范围,即保持。如果OV和UN位为“ON”,DN位的状态有可能会出错,因为累计值已经无效。布尔逻辑可以控制这个值,但避免这样做,因为可能会使计数失效。
图3.9 给出了一个有简单的逻辑表达式控制的COUNT UP指令,该指令访问一个单一的输入映像位(I:4.3),另一个横档在计数器的DN为“ON”时,将一个位文件的位(B3/2)设为“ON”,但计数器没有溢出。如果另一个输入映像状态为“ON”的话,RESET指令将会把计数器的累计值和状态位也清零。其它的数据指令可以操作计数器的预设和累计值。如MOVE指令,算术操作和COMPARE指令等,都是其中的例子。图3.9也示出了计数器的三个数据字结构的格式。
3.2 定时器
定时器指令实际是计时单元,当其输入逻辑状态为真时,开始计数。与计数器类似,每个定时器需要至少一个数据字的内存来存放累计的时间值和一个状态位表示“计时完成”的状态。
与计数器不同的是,大部分定时器在当其控制逻辑停止又重新启动时,都会自动启动,因此,复位指令可能是不需要的。但也有一种保持计时器,当停止时,他们停止计时,但保持时间,当再启动时,将继续接下去计时。这种定时器就需要一个复位指令来控制。
与计数器类似,有的控制器采用递减计时,但大部分是采用递增计时,这样所计的时间会与预先设定的值进行比较,当到达零或者设定值时,定时器的状态位改变。有的定时器还有一些辅助状态位表示“定时器在工作”。
定时器可以选择时间单位的大小,因为定时器只有在他们运行的时候才能够检查状态,因此,程序越长,定时器的精度越低。比如,一个程序的执行时间是50毫秒,则定时器的时间精度为±50mS,即使定时器所用的时间单元小于50mS。
有的OpenPLC控制器提供实时时钟的功能,OpenPLC不需要从用户程序的指令就可跟踪时间。用户程序可以包含访问时间和改变时间的指令。
OpenPLC的定时器实际上是对时间单元进行计数的计数器。其预设值是正的,从0到+32767之间。这个值代表时间单元的数量。OpenPLC的时间基本单元为0.01秒,大可以到1秒。定时器只能正向计时,到达预设值时将停止。定时器只有三个状态位,DN(DONE),TT(TIMER TIMING),和EN(ENABLED)。EN位反映定时器的控制逻辑。图3.10给出了OpenPLC的定时器是如何工作的。
OpenPLC有三个定时器指令和一个定时器复位指令,这三个定时器指令受其控制逻辑影响。
1. TON(TIMER ON DELAY),无论当时的控制逻辑是否为,都自动累计值和所有的状态位;当控制逻辑为真时,重新启动定时过程。当定时器指令执行的时候,定时器的累计值才新,但同一个指令在一个用户程序中,可以被多次编程产生多次的新。TT状态为“ON”时,定时器正在向预设值计时,达到预设值后为“OFF”;DN位在累计值达到预设值时为“ON”。
2. TOF(TIMER OFF DELAY),是TON的反向指令,不过,当计时时,TT也为“ON”。
3. RTO(RETENTICE TIMER ON)保持计时,与TON一致,不过当控制逻辑为时,不累计值,停止计数并保持现有计时值。RTO暂停时,TT为“OFF”。因此,RTO不会自动复位,其累计值只有用RES指令才能复位。
注意,当OpenPLC切换到运行模式时,而定时器的控制逻辑又为真时,定时器的行为佛他们的控制逻辑是从到真一样。受结构化编程影响的器,即使其逻辑表达式没有真正变化,也会表现得好象其控制逻辑变成或真一样。
图3.10 OpenPLC定时器指令,定时器元素结构和操作表
图3.10示出了三种定时器形式的区别。这个例子中,所有的定时器都由同一个简单的控制逻辑控制,现在该逻辑是真(因为EN位为真),并且将真的状态保持 0.25秒(如图中T4:1.ACC 所示)。由于控制逻辑为真,TON开始运行,但DN位还没有变成“ON”,TOF被复位,因为其控制逻辑为真,而且DN 为“ON”(当控制逻辑变为时,它将重新运行并在时间过后,将DN为设为“OFF”)。RTO在控制逻辑变为时,并不将其的累计值变为零,因此将在原来的1.50秒的基础上,另外再增加0.25秒的计时。其DN位也不变为ON,当I:4.1变为“ON” 时,RTO指令在T4:3.ACC内的累计时间将复位,即使RTO仍然在计时。
图3.10中的程序的T4定时器元素数据文件中,每个定时器包含三个数据字:
定时器类型 将累计和状态复位的条件: 复位时DN位的状态: 控制逻辑如下时开始计时: 当向预设值计时时,DN位的状态: 当向预设值计时时,TT位的状态: 当累计值等于预设值时,DN位的状态:
TON 控制逻辑为 0 真 0 1 1
TOF 控制逻辑为真 1 1 1 0
RTO RES指令执行 0 真 0 1 1
定时器和计数器是PLC中简单的功能块,也是常用的功能块。OPENPLC对这些它们的处理采取的是以和尽量减少资源占用的目的来设计的。
本文把OpenPLC的CPU的功能介绍到这里,随后,还会有陆续的文章介绍OpenPLC的其它功能
随着我国经济建设的发展,能源的开发和利用也显得日益紧张起来。3月份以来,我国多地出现淡季“电荒”现象,而电能利用效率低下是导致“电荒”的重要原因之一,在这种情况下,提高电能效率迫在屠睫。而随着城市路网建设的不断发展,路灯数量增多,使得人们对电能节约以及路灯的管理要求也越来越高。采用技术节约能源以及提高路灯自动化控制与管理水平,已成为城市照明系统建设的当务之急。
路灯照明管理现状
1.照明设施开关灯统一性差,智能化水平低,不具备远程修关灯时间,不能根据实际情况修关灯时间,能源浪费大,增加了财政负担;
2.路灯设备分散,管理人员少,管理困难,不能实时、准确、地监控设备运行状况,缺乏灵活的控制手段;
3.人工巡检工作量大,效率低,成本高,浪费人力、物力、财力,缺乏有效的故障预警机制。
ZigBee简介
ZigBee是一种新兴的短距离、低复杂度、低耗功、低传输速率、的双向无线组网通讯技术。它是一种介于RFID(RadioFrequencyIdentification,无线射频识别)和蓝牙之间的技术。
GPRS简介
GPRS通用分组无线业务是一种新的承载业务,提供了一种、的无线分组数据业务,特别适用于间断的、突发性的和频繁的。GRPS永远在线,接入速度快,用户可随时与无线网络保持连接,可使远程数据采集的效率大幅提高。
PLC简介
PLC即可编程控制器,是一种带有指令存储器,数字或模拟输入/输出接口,能够完成逻辑,顺序、定时、等功能,用于控制机器或生产过程的自动控制装置。PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。
系统工作原理
运用组态软件作为上位机的控制平台,通过GPRS与现场控制器PLC通讯。软件通过GPRS网络向各个现场控制器发送动作指令,使现场控制器完成各种配置和数据采集工作,并对现场控制器发送上来的数据进行分析和处理。现场控制器通过ZigBee无线通讯设备接收单灯控制器所发送来的信号,进行分析处理并通过GPRS通讯系统向监控发送信息,以此来实现对路灯的远程无线控制。
系统组成
系统由3部分组成:现场控制器、单灯控制器、监控。
1.现场控制器
由PLC立控制模块、GPRS通信模块、ZigBee无线通信模块等组成,完成数据采集、控制输出、数据通信、故障报警等功能。现场控制器通过GPRS与照明管理监控服务器相连,通过ZigBee无线通信模块与单灯控制器相连,以此实现实时通信。
2.单灯控制器
每盏路灯都装有单灯控制器,由ZigBee无线通信模块、完成电量采集和模块遥信功能的单片机模块组成。ZigBee无线模块具有网状拓扑结构,这样ZigBee子网就有内置冗余保,如果网络中有节点脱离网络,无法工作,节点数据将自动路由到一个替换节点保证系统的、稳定。单灯控制器是路灯监控系统中控制功能的执行部分,控制路灯的状态并监测路灯运行的电流、电压、功率因素等,将这些参数通过无线方式传送到现场控制器,同时接收来自现场控制器的所有控制指令,从而实现远程控制功能。
3软件介绍
组态软件是用于数据采集和过程控制的软件,本系统采用组态王作为开发工具,它具有适应性强、开放性好、易于扩展、经济、开发等优点,能充分利用图形编辑功能,为用户提供了友好的可视化界面。
软件是整个路灯监控系统的控制,它负责跟控制现场中的监控终端进行远程通信,对的数据进行处理,主要功能如下:
1.查询功能现场控制器将单灯的电压、电流、功率、设备运行状态等参数通过无线信道发送回监控,监控主机对这些数据进行分析、处理后,以直观的报表或图表形式管理人员,为决策准确的依据。
2.控制功能手控与自控相结合,提供灵活、的开关控制功能,通过“设置参数”里的开关灯方案及开关灯时间,下发给现场控制器,让现场控制器按的方案运行。
3.设置参数监控可自动或手动执行全控开关灯,也可控制任一单灯执行开关灯,可随意设置半夜灯或全夜灯模式,并对设置的参数和要求进行保存。
4.报警功能当现场控制器主动报警或检测单灯控制器时发现有故障,软件发出声光报警信号提醒工作人员,并在画面上显示故障报警位置状况和类型,保存报警的同时以短信息的方式通知现场巡检人员。
5.数据统计与报表统计备采集参数的数据信息,形成报表,便于分析研究,可打印报表。
结束语
本系统从路灯控制的具体要求出发,建立了友好的可视化界面,集无线通讯技术、自动化控制技术、监控系统组网于一体,有效的解决了路灯控制的灵活性、实时性、性、经济性等问题,抗干扰力强,通信稳定,上位机给监控终端发出的命令能准确到位。不仅大大节约了铺设通信电缆的费用,达到了节约能源的目的。