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举了的这些个例子，好像都是过程工业范畴的，那么例如汽车等离散制造业呢？在那里有另外一个明星产品PLC。PLC和DCS在工业自动化控制中占有举足轻重的地位，而工业自动化控制是国家工业发展战略的主要。PLC以及DCS在工业控制的各个环节中不断的升级、完善，已经成为现代工业生产制造中*的工具。DCS和PLC的定义，DCS控制系统，在国内自控行业又称之为集散控制系统。即所谓的分布式控制系统，是相对于集中控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中控制系统的基础上发展、演变而来的。DCS有助于提高生产过程的能效，实现能源优化配置。液压DCS控制系统定制

DCS系统的硬件：1. 主控系统：主控系统是DCS系统的主要，它由一台工业电脑和一套主要软件组成，主要负责监控和控制过程的运行；2. 实时数据采集系统：实时数据采集系统由一组局域网络组成，它负责采集各种传感器的实时数据；3. 过程显示系统：过程显示系统是DCS系统中较重要的组成部分，它由一组工业电脑和操作控制台组成，负责显示各种过程参数；4. 远程监控系统：远程监控系统一般以专门使用网络或公共网络为媒介，负责从远程监控系统中获取各种运行参数；5. 人机交互系统：人机交互系统由一组工业电脑和操作控制台组成，它们主要负责接收人机操作的指令，并将其转换成DCS系统可识别的信号；6. 安全监控系统：安全监控系统由一组传感器和控制器组成，主要负责监控过程中的各种安全参数，以确保过程的安全性。浙江电力DCS控制系统批发价格控制器接收传感器信号，与设定值进行比较，产生控制偏差。

软件系统，DCS的软件体系通常可以为用户提供相当丰富的功能软件模块和功能软件包，控制工程师利用DCS提供的组态软件，将各种功能软件进行适当的“组装连接”（即组态），生成满足控制系统的要求各种应用软件。现场控制单元的软件主要包括以实时数据库为中心的数据巡检、控制算法、控制输出和网络通信等软件模块组成。实时数据库起到了中心环节的作用，在这里进行数据共享，各执行代码都与它交换数据，用来存储现场采集的数据、控制输出以及某些计算的中间结果和控制算法结构等方面的信息。

在实际过程控制系统中，基于PID控制技术的系统占80%以上，PID回路运用优劣在实现装置平稳、*、优良运行中起到举足轻重的作用，各DCS厂商都以此作为抢占市场的有力竞争砝码，开发出各自的PID自整定软件。另外，根据DCS的控制功能，在基本的PID算法基础上，可以开发各种改进算法，以满足实际工业控制现场的各种需要，诸如带死区的PID控制、积分分离的PID控制、微分先行的PID控制、不完全微分的PID控制、具有逻辑选择功能的PID控制等等。随着边缘计算、云计算等技术的应用，DCS将实现更普遍的数据分析和应用。

DCS系统通常用于大型工业过程，如化工厂、电力站和炼油厂等。由多个分布式控制器组成，控制器可以同时处理多个任务，实现对整个工厂的集中控制。PLC通常用于小型或中型控制系统，如机械设备、自动化生产线等。PLC通常只能处理单个任务，在大型工业过程中使用时，需要多个PLC进行协调工作。DCS系统具有更强大的数据处理和通信能力。可以实时采集大量数据，并将数据传输到中间控制系统进行分析和决策。DCS系统通常具有更高的可靠性和冗余性，可以在出现故障时自动切换到备用系统，确保工业过程的连续性和稳定性。系统具备历史数据存储功能，便于企业进行数据分析。液压DCS控制系统定制

DCS的实施过程需要综合考虑人员培训、系统测试和后期维护等多个环节。液压DCS控制系统定制

1975至1980年（初创阶段）由于软硬件技术的限制，此时的DCS系统性能还不十分完善，硬件结构还不十分成熟。在这个时期集散控制系统的技术特点表现为：1）采用微处理器为基础的控制单元，实现分散控制，有各种各样的算法，通过组态单独完成回路控制，具有自诊断功能；2）采用带CRT显示器的操作站与过程单元分离，实现集中监视，集中操作；3）采用较先进的冗余通信系统。1981至1987年，这一时期容错、冗余技术已经成熟使用，系统可靠性很高，性能十分优越，各种控制功能十分丰富。在该阶段DCS从单纯的工业过程自动化控制向生产管理自动化发展。这一代的DCS主要将LAN（Local Area Network）技术引入，使DCS的网络功能较大程度上加强。在这个时期集散控制系统的技术特点表现为：1）微处理器的位数提高，CRT显示器的分辨率提高；2）强化的模块化系统；3）强化了系统信息管理，加强通信功能液压DCS控制系统定制