产品规格: | 不限 | 产品数量: | 200.00 套 |
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包装说明: | 不限 | 价格说明: | 不限 |
查看人数: | 14 人 | 本页链接: | https://info.b2b168.com/s168-302393655.html |
公司编号: | 14581083 | 更新时间: | 2024-09-18 07:10:27 |
工艺类型: | 注射成型模 | 注塑加工: | 支持 |
产地: | 浙江台州 | 厂家: | 迈骏模具 |
加工定制: | 面议或按合同 |
模具不仅要有很高的加工精度,同时也要有很好的加工质量。一般地,公差范围应控制在微米级。只有高精度的模具才能保证产品达到一定的精度,保证产品的合格率,才有可能模具的使用。使用寿命长,模具属于比较昂贵的工艺装备,其加工费用约占成本的10%~30%,所以要求模具的寿命长更有意义。台州市黄岩迈骏塑料模具有限公司(工厂)坐落在素有“中国模具之乡”的台州市黄岩区,并拥有良好的模具开发制造历史,是的模具生产基地。我们公司(工厂)也是从一开始的不断失败中逐渐总结经验教训,并学习掌握了塑料日用品模具的制造技术。
塑料模具设计要考虑的结构要素有:
①分型面,即模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面。它的位置和形式的选定,受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。
②结构件,即复杂模具的滑块、斜**、直**块等。结构件的设计非常关键,关系到模具的寿命、加工周期、成本、产品质量等,因此设计复杂模具核心结构对设计者的综合能力要求较高,尽可能追求更简便、更耐用、更经济的设计方案。
③模具精度,即避卡、精定位、导柱、定位销等。定位系统关系到制品外观质量,模具质量与寿命,根据模具结构不同,选择不同的定位方式,定位精度控制主要依靠加工,内模定位主要是设计者充分去考虑,设计出更加合理易调整的定位方式。
②浇注系统,即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道,包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔,附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内**出并予以清除(热流道模除外)。
③塑料收缩率以及影响制品尺寸精度的各项因素,如模具制造和装配误差、模具磨损等。此外,设计压塑模和注塑模时,还应考虑成型机的工艺和结构参数的匹配。在塑料模具设计中已广泛应用计算机设计技术。
业务流程:报价 -- 磋商讨论 -- 签订销售合同 -- 付定金(50%定金)-- 核对产品款式 -- 模具设计 -- 模具加工 -- 模具制程 -- 试模 -- 模具修改 -- 余款结算(50%的余款) -- 交货。模具制造工艺流程:审图——备料——加工——模架加工——模芯加工——电极加工——零件加工——检验——装配——飞模——试模——生产。
塑料模具件就像组装机器,
(1)模具光洁度差,型腔表面有锈迹等,模具排气不良。
(2)模具的浇注系统有缺陷,应冷料井,流道、抛光主流道、分流道和浇口。
(3)料温与模温偏低,必要时可用浇口局部加热办法。
(4)加工压力过低、速度过慢、时间不足、背压不足,造成密实性差而使表面暗色。
(5)塑料要充分塑化,但要防止料的降解,受热要稳定,冷却要充分,特别是厚壁的。
(6)防止冷料进入制件,必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
(7)使用的再生料过多,塑料或着色剂质量差,混有水汽或其它杂质,使用的润滑剂质量差。
(8)锁模力要足够。
可见要制造出一件的塑胶制品,需要很多的功夫,不仅需要良好的塑胶原材料,还要有精密的加工生产设备和高精密的注塑模具,配以技术经验丰富的操作工人,加上在整个生产过程中足够的耐心和细心才能够终完成。
完成塑料模具的维护和保养.制作塑料模具的表面、分型面和安装面,防止生锈,关闭并设置模具,将模具的安装方向按在机器上,并将其放在垫圈上.模具配件和塑料模具放在一起.
所有的金属和塑料模具肖污染清洗.
指用塑料模具修补的终压铸产品,并仔细检查模具问题.应变,坚持模式,按下播放,肉,或小核心弯曲或折断,任何活动核心插入位置,推杆或推杆长度的变化,存在的边缘位置,存在紧固螺栓松动,等确认修理或更换根据损坏.
导致铸件轻度应变腔塌陷、裂纹、金属棚等,可补补局部焊补,焊接操作应严格按照焊接修复技术完成,否则会损失大量的塑料模具寿命.对较小的成型件造成更严重的损坏或损坏.
718H模具钢出厂前经过淬硬及回火处理,预硬至35~39HRC,具备下列各项优点:
无淬裂和热处理变形风险;
*热处理费用;
缩短模具制作周期;
降低模具所需成本(例,*侨正变形);
模具易于修正;
可施以氮化及火眼硬化处理,以增进模具的表面硬度及耐磨性。
718H模具钢类似美国材料,主要使用在:
大型命塑胶注塑模,如家电制品,电脑外壳等模具;
高表面光洁度之塑胶制品模具;
吹塑模;
由于硬度高,可用于塑胶模具中之滑块;
成形工具,压缩制动模(弯板机模),(视生产需要可施加火焰硬化或氮化处理);
构造零件及轴;
热处理:
退火:在保护状态下,加热到700℃,均热后在炉中以15℃/h的速度冷却至600℃,然后空冷。
应力消除:经粗加工后,加热至550℃,保温2小时,缓慢冷却到500℃,然后空冷。
淬火与回火:淬火前,必须充分退火,以消除加工应力。在500~600℃预热2小时,850℃淬火温度下保温30分钟;要在保护气氛中加热保温,以避免脱碳和氧化。然后在油中冷却,或300℃等温4分钟后空冷。冷却至50~70℃时,应立即回火。
火焰淬火与回火:可使模具表面硬度提高,使耐磨性提高。方法为使用氧乙炔火焰(风煤)在模具表面加热,然后冷却硬化,硬度可达45~52HRC。处理方法:预热150~200HRC,以防止破裂;然后在模具表层连续加热至850~950℃(表面为浅红色),再以空冷;冷却至50~70℃时,立即在180~200℃回火,防止研磨时产生裂纹。
渗碳处理:渗碳处理温度850~940℃,时间依产品需求的深度而确定。如果渗碳温度**过880℃,时间**过2小时,则必须进行正常化处理,以保持组织晶粒细小。渗碳完毕后,在炉中冷却至830℃,均热后在油中淬火,然后回火,回火温度如列表;从而使表面硬度提高,增加耐磨性。如果只要求高硬度而不要求组织晶粒细小,可以在880℃以上的渗碳温度淬火。
氮化处理:氮化处理可得到较硬的表层,同时,有很好的耐磨性及腐蚀性,在氨气中氮化处理后的硬度可达650HV。570℃下软氮化处理,能得到的表面硬度为700HV,经过2小时处理,硬化层深度为0.01mm。
硬铬层覆盖:经过覆盖硬铬层的工具,必须在180℃回火4小时,以避免氢脆。
研磨:正确的研磨技术能避免发生裂纹,增加模具的寿命。经过低温回火的材料,在研磨期间,裂纹敏感性很强,此时砂轮必须经过修整,较软且开放晶粒的砂轮才适合,同时充分的润滑剂和适当的圆周速度也很重要。
如尺寸**出标准要求公差范围,则负责填写维修单送修处理;模具异常不详时,提交技术部或模具部商讨处理;
如尺寸符合标准要求,则进行上架前相应的检查和维护保养,确保返单时的生产效率;