海口批发临工装载机动臂油缸原厂配件

山东东上智能装备有限公司

传统作业装置的更换方法须通过拆装销轴来进行，需要的拆卸和安装工具，熟练工人更换一次作业装置耗时在1?h以上。而配装快换装置的装载机则不同，驾驶员在驾驶室内操纵手柄，就能在作业现场完成各种作业装置的快速拆装，既保证了施工安全，又减少了拆卸安装时间，还能避免销轴在拆装过程中损坏。
部分装载机存在一些不尽合理的地方，笔者根据多年的实践经验，针对装载机发动机，制动系统提出了一引起改进方案。发动机目前国内装载机普遍配装WD615系列发动机，在使用中也存在一些不足之处，建议改进如下：改进柴油滤清器的结构形式。把原结构变为一次性旋转更换滤芯，简化保养，提高燃油系统的可靠性。原设计的滤芯由于滤纸外露，*受到污染和损坏，增加了燃油系统发生故障的概率。
由于目前大部分工地没有的加油设备，为了提高柴油过滤系统的可靠性，建议在输油泵和油箱之间加装油水分离器和粗滤器。改进预滤器的结构形式。原预滤器结构由旋风管和废气喷射的排尘装置组成，由于工作环境恶劣，排气管*损坏。排气管损坏使预滤器失去作用。建议采用切向进气或者预滤杯等以粒径较大的粉尘。这种形式结构简单，清洗方便，寿命较长。
保养方便，不需要工具就可拆卸。原来的轴向密封滤芯一般都用中心螺杆安装，*造成滤芯变形，密封失效。制动系统目前国内的装载机制动系统，大部分采用气**油形式。四轮制动的单管路制动系统由空压机，组合阀，空气罐，单管路空气制动阀，加力器，盘式制动器及气管，油管组成。实际使用中*发生制动不灵，制动漏油等故障。为了提高制动系统的可靠性。建议使用径向密封的空气滤芯。这种密封结构可靠建议对以下部分进行改进：。
制动气压管路由单管路变为双管路，以提高安全系数。增加空压机到组合阀的铁管长度，采用多个U形排列，以增强输出空气的冷却效果，减轻组合阀橡胶密封件的老化。采用带干燥器的调压器替换现在使用的组合阀，以减少储气罐的积水。
在气**油制动系统中，加力器是非常关键的部件，对其储液罐应加装报警装置。可以采用以下两种结构：采用液位报警，使用浮子和舌簧开关以检测制动液液面的高低，适时报警，采用行程报警，若加力器活塞行程太大，说明制动系统有故障。采用液压制动系统，保留现在的盘式制动装置，去掉空压机，储气罐等装置，在液压系统中增加制动泵，调压阀，蓄能器，制动阀。

齿轮泵窜油”，即液压油将骨架油封击穿而溢出。此现象普遍存在，主机厂反映强烈，齿轮泵窜油严重影响装载机的正常工作和齿轮泵的使用可靠性及环境污染。为利于问题的解决，现对齿轮泵油封窜油故障的原因和控制方法进行分析。
1　零部件制造质量的影响油封质量。如油封唇口几何形状不合格，缩紧弹簧太松等，造成气密性试验漏气，齿轮泵装入主机后窜油。此时应更换油封并检验材质及几何形状（国产油封与国外油封相比质量差距较大）。齿轮泵的加工，装配。如若齿轮泵加工，装配有问题，致使齿轮轴回转中心与前盖止口不同心，会造成油封偏磨。此时应检查前盖轴承孔对销孔的对称度，位移量，骨架油封对轴承孔的同轴度。
致使密封环产生裂纹和划伤，造成二次密封不严甚至失效，压力油进入骨架油封处（低压通道），因而油封窜油。此时应检查密封环材质及加工质量。变速泵的加工质量。从主机厂得到的反馈信息，与变速泵组装在一起的齿轮泵油封窜油问题较严重，因此变速泵的加工质量对窜油也有较大的影响。变速泵装在变速箱输出轴上，齿轮泵又通过变速泵止口定位而装在变速箱输出轴上，如果变速泵止口端面对齿轮回转中心的跳动**差（垂直度）。密封环材质及加工质量。此若存在问题也会使齿轮轴回转中心与油封中心不重合而影响密封。变速泵加工，试制过程中，应检查回转中心对止口同轴度及对止口端面的跳动。
CBG齿轮泵骨架油封与密封环之间的前盖回油通道不畅通，造成此处压力升高，从而击穿骨架油封。通过对此处改进后，泵的窜油现象有了明显的改善。2　齿轮泵与主机安装质量的影响齿轮泵与主机的安装要求同轴度小于0.05。通常工作泵安装于变速泵，变速泵又安装于变速箱。如果变速箱或变速泵的端面对花键轴回转中心的跳动**差，形成累积误差，致使齿轮泵在高速旋转状态下承受径向力，造成油封窜油。
部件之间的安装间隙是否合理，齿轮泵外止口与变速泵内止口及齿轮泵外花键与变速箱花键轴内花键，两者间隙配合是否合理，都对齿轮泵的窜油有影响。因为内，外止口属于定位部分，配合间隙不宜太大，内，外花键属于传动部分，配合间隙不宜太小，以干涉。
齿轮泵窜油与其花键滚键也有关系。由于齿轮泵轴外伸花键与变速箱输出轴内花健有效接触长度短，而齿轮泵工作时传递的扭矩较大，其花键承受大扭矩而发生挤压磨损甚至滚键，产生巨热，以致造成骨架油封橡胶唇口，老化，从而出现窜油。建议主机厂选用齿轮泵时应校核齿轮泵轴外伸花键强度，保证足够的有效接触长度。
3　液压油的影响液压油清洁度**差，污染颗粒大，各种液压控制阀及管道内的粘砂，焊渣等也是造成污染的原因之因为齿轮轴轴径与密封环内孔间隙很小，油中的较大固体颗粒进入其间，造成密封环内孔的磨损，划伤或随轴旋转，致使二次密封的压力油进入低压区（骨架油封处），造成油封击穿，此时应过滤或更换新抗磨液压油。
液压油粘度下降，变质后，油液变稀，在齿轮泵高压状态下，通过二次密封间隙的泄漏，由于来不及回油，引起低压区压力升高，从而击穿油封。建议定期化验油液，选用抗磨液压油。当主机大负荷工作时间过长及油箱油面较低时，油温可升高到100℃，致使油液变稀，骨架油封唇口老化，从而引起窜油，应定期检查油箱液面高度，避免油温过高。

(1)不能行走
先检查变速器的油量限位开关和变速压力表，如发现缺少变速用液压油，一般应添加至下限位开关可流出液压油为止。然后检查工作装置能否起落和装载机有无转向，如果工作装置起落正常，整机也可转向，而装载机无法行走，肯定是变速泵损坏引起的。若工作装置不能动作，整机无法转向，装载机也无法行走，则多是变矩器弹性连接盘的连接螺栓被剪断，或者是弹性连接盘被撕裂而造成的，更换或修复损坏件后故障即可排除。
(2)只能前进不能后退
先检查变速压力表所指示的压力是否正常。如果挂倒挡时压力降低，则说明倒挡活塞密封圈损坏，使油液泄漏太多，造成倒挡不能行驶。更换倒挡活塞密封圈，更换磨损较严重的倒挡摩擦片。如果倒挡不降压，则说明前进挡有卡死的现象，使倒挡摩擦片打滑而造成倒挡不能行走。检查l挡内齿圈上面的隔离环是否断裂，因为断片可能会将I挡摩擦片卡死，使倒挡摩擦片打滑而不起作用，造成只能前进不能后退。可将隔离环取出，更换新件即可排除故障。
(3) I挡驱动无力
先检查变速压力表的压力，在I挡位置是否有降压现象，如果压力在1.0MPa以下，I挡驱动必然无力。造成这些现象的原因是I挡活塞密封圈擦伤或磨损严重，使压力油泄漏过多；还可能是因I挡液压缸外部的O形密封圈损坏，造成大量的压力油泄漏使压力下降。如果是上述原因，更换损坏的活塞环或密封圈。如果变速压力表在I挡位置没有降压现象，很可能是变速操纵杆调整不到位，致使I挡驱动无力，应重新调整变速拉杆使其到达规定位置。
(4)时走时停
检查变速器旁边的油量限位开关，如缺油应加添新油。如果油量正常，则应检查变速压力表，若表针摆动剧烈，表明供油不足，可依次检查进油管路是否堵塞，或者橡胶管是否因内层老化而起泡，变矩器滤油器是否堵塞，滤油器的滤芯是否清洁。如果是，应清洗并用压缩空气疏通堵塞的油管和滤芯，对内层起泡的胶管则要更换。检查变速器油底壳，观察滤网上有无金属块和铝屑等物，如有，分解检查，更换损坏的零件。

排气管冒蓝烟柴油机低温时排烟严重，温度升高后排烟减轻或消失。故障:气缸与活塞配合间隙偏大或活塞环有轻微拉伤。低速，低温小负荷时排烟轻微，而高速，高温大负荷时排烟严重，负荷越大排烟越严重，从加油口处有烟窜出。
故障:活塞环严重烧结，气缸严重磨损或严重拉伤(拉缸)，气门导杆与气门导管配合间隙过大或油封(封油圈)失效等。各种工况连续排烟故障:气缸垫烧损使机油的油道与气缸相通，其它故障同上。@涡轮增压器的常见故障。
发动机长时间怠速运转，使涡轮增压器及叶轮的轮背处会产生一定的负压，而导致中间体内的机油向外泄漏。发动机长时间怠速运转，会导致缺机油，因增压器的机油来自发动机机油泵，若机油泵工作不正常，造成供油不足或油压过低（增压器机油进口压力应大于0.2MPa才能保证机油的供油量及轴承等旋转件的正常润滑，而发动机怠速运转时的机油压力为:0.05～0.1MPa)，会造成轴承等因润滑不良而损坏。
机油清洁度太差(脏)使机油中含有太多的杂质会加速轴承和轴的磨损，而导致轴承和轴在短时间内因磨损而报废。排气温度过高（供油时间迟，供油量过大，喷油嘴滴油，排气漏气等都会造成排气温度过高）使涡轮进口处的叶片烧损变形，使涡轮端密封处机油碳化及轴承处局部过热，造成密封和轴承过早失效。
造成密封环漏油。@涡轮增压器的正确使用：发动机起动后和停机前中怠速运转３～５min，因起动后大油门运转会因机油供油滞后，而导致润滑不良而损坏，运转的发动机立即停机熄火，会因增压器的转子转速太高，在其惯性的作用下要自转一段时间才能停下，此时因发动机立即停机熄火导致机油泵停止运转，使增压器处于短(期)时间无机油润滑状态，易会因转子轴和轴承在无油润滑的情况下，产生，过热。空滤器阻塞会使压气机进气负压太高膨胀使转子轴和轴承磨损或咬死而损坏。
气管冒白烟起动困难且排气管冒白烟故障:柴油中有水或柴油质量差，燃油系统中有空气。起动后排灰白色烟，但随转速和温度升高后排烟减轻或消失。故障:机温过低，喷油正时过迟(部份柴油没有燃烧。该情况在冷车时冒白烟，热车时少量柴油在排气管中被燃烧后排出冒黑烟)。正常运转时连续冒白烟故障:气缸垫烧损，使水道与气缸相通，缸套或缸盖有裂纹，冷却水渗入气缸等。
装载机的结构比较复杂，各总成、零部件的工作状况具有较大的差异，由于设计者缺乏对装载机作业工况的充分考虑和了解，导致一些零部件在运行中不能完全适应各种运行条件的需要，在使用中就暴露出设计的薄弱，产生故障。