德城物业认证服务申请条件

盐城和瑞质量认证咨询有限公司

怎么做才能获得较高服务认证星级？
步：成立的售后服务体系小组，由一名职权较高的分管副总牵头，作为“服务体系负责人”开展工作；
第二步：对照标准和行业特性，完善不足。这里要注意一下，“行业特性”很重要，也是评审时需要了解的问题。
第三步：扎实做好售后服务的标准化。这里说的标准化并不仅是《商品售后服务评价体系》这一个国标，而是有可能追赶，更细化的指标。拿家居行业来说，应该参照《家居行业经营服务规范》这个行业标准。
所以认证前期组织相关的咨询进行实地诊断，或进行一次预评审，是不少大企业采用的方法。
ISO14001环境管理体系认证审核常见问题点
宁波ISO14001
一、厂房建设期间环保资料：
1）建设项目环境影响报告书（表）——有的评估机构提供的评估报告
2）环境影响报告批复——**批复
3）建设项目环境保护“三同时”验收——**验收
4）消防验收报告——消防部门验收
以上四份资料为厂房建设期间需要具备的基本条件，但有些企业缺少以上各项资料，而缺少的大原因是厂房属于建筑物（不具备相关建设手续的建筑）。比如在许多地区乡镇、村委自己开拓的工业区、开发区，在这些地方盖的房子没有任何报建的手续，所以对于上述提到的资料肯定没有。另外还有种情况是，厂房属于1988年以前建的，在那以前我国尚未推出“环境影响评价制度”，那以前建的厂房不需要进行环境影响评估，但从1988年以后建的房子均必须执行该制度。当然，也存在一些建筑私自改变用途的，如：原来是住宅，现在改为厂房使用，未向有关部门报批的。
二、环境因素识别、评价与更新：
1）环境因素识别不齐全，主要存在以下几种情况：
a、未能充分按生产经营过程的范围来识别，比如：生产经营范围包括有销售，但对销售过程中的环境因素未识别；
b、未能按生产工艺流程的顺序进行识别，识别环境因素没有顺序，易导致缺漏；
c、未考虑到过去发生过的、将来计划的因素，如：公司拟扩建新厂房，对于扩建厂房过程中存在的环境因素未加以识别；
d、未充分考虑到产品的生命周期来识别，如：产品设计过程中材料的选用，产品报废后的回收处置。
2）环境因素评价不合理，对重要环境因素的确定存在偏差。
3）环境因素未及时更新，如：
a、产品的生产工艺发生了变化，但未对环境因素重新识别、更新；
b、产品的材料发生了变化，未及时对环境因素重新识别、更新；
c、、地方法律法规及其他要求发生了变化，未及时对环境因素重新识别、更新；
d、厂房迁移到新址，未及时地环境因素重新识别、更新。

ISO9001认证的特点和作用是ISO9000族质量保证模式标准，用于合同环境下的外部质量保证。可作为供方质量保证工作的依据，也是评价供方质量体系的依据。可作为企业申请ISO9000族质量体系认证的依据。是开发/设计、生产、安装和服务的质量保证模式。用于供方保证在开发、设计、生产、安装和服务各个阶段符合规定要求的情况。对质量保证的要求全，要求提供ISO9001质量管理体系要素的证据多。从合同评审开始到终的服务。要求提供全过程严格控制的依据。要求供方贯彻"预防为主、检验把关相结合"的原则，健全ISO9001质量管理体系，有完整的ISO9000质量管理体系文件，并确保其有效运行。
ISO9001质量管理体系认证的起源

申请和取得产品认证的主要程序如下：
①提出申请意向。企业向有关认证会口头提出申请认证意向，询问需要了解的事项，并索取有关资料。
②咨询（非必要程序）。如果企业有需要，可向咨询机构提出咨询请求，咨询机构派企业建立质量体系，编制质量手册，进行质量体系审核（预检查）。
③提出正式申请。企业填写认证申请书（可向认证会索取统一印制的空白申请表）。附上质量手册，寄交（或送交）有关的认证会。
④认证会审查申请书，同意后向企业发出接受申请通知书，告知应缴纳的费用。
⑤企业按通知书的要求缴纳费用。
⑥认证会任命一个检查组，负责对申请企业的质量体系进行检查，将检查组名单通知申请企业。
⑦检查组审查企业提交的质量手册是否满足GB/T 19001－ISO 9001的要求；如不满足，向申请企业提出，请其或提供补充材料，直到基本满足为止。
⑧检查组长制订检查计划并发给申请企业一份，计划内容包括：被检查方的名称和，检查组成员，检查的目的，范围和依据，检查日期，检查活动安排以及保密声明。
⑨各检查员对自己所承担的门编制检查表。
⑩检查组去现场检查，依据是GB/T 19001－ISO 9001和企业的质量手册，检查和评定申请企业质量体系的实际运行情况，质量手册的贯彻执行情况；检查结束前；由检查组长向企业报告检查评定的初步结果，告知“推荐”、“推迟推荐”或“下推荐”的结论。

质量管理核心工具什么?
质量管理核心，也称品管工具是的
统计过程控制（SPC：Statistical Process Control）；
测量系统分析（MSA：Measure System Analyse）；
失效模式和效果分析（FMEA：Failure Mode & Effct Analyse）；
产品质量先期策划（APQP：Advanced Product Quality Planning）；
生产件批准程序（P**：Production Part Approval Process）。