璧山橡胶垫厂 重庆市大足区鑫晨摩托车配件有限公司

为什么要控制加温度在100℃以下
这是因混炼胶料在加与促进剂时，如果温度**过100℃，就很容易造成胶料的早期硫化（即焦烧）。另外，在高温下溶介在橡胶内，冷却后凝集在胶料表面，造成喷霜，而且会造成分散不匀。

装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响
装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室总容量的50-60%.如果容量太大，混炼无充分空隙，不能进行充分的搅拌，造成混炼不匀；温升高，易造成胶料自硫；还会造成电机**负荷。容量太小，转子间无足够的磨擦阻力，出现空转，同样造成混炼不均，使混炼胶的质量受到影响，同时也降低设备利用率。

为什么混炼胶料放置时间长了会"自硫"
混炼胶料放置期间产生"自硫"的原因主要是：（1）使用的硫化剂，促进剂太多；（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和局部集中；（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。

胶料为什么会产生可塑度过高或过低
产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生。改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度，并用胶需混炼均匀，配合剂应称量准确和加强检查等。