雕龙批发闽台苏氏SUS左旋钻头 苏氏左钻 SUS左钻

型号：左钻 是否标准件：标准件 类别：直柄麻花钻 
品牌：SUS/苏氏 是否进口：是 规格（直径*全长）：2.3 
材质：高速钢 加工定制：否  
小知识：

 

一、 钻头的材料及种类
1. 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围较广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。
2. 钻头种类
A.依构造分类
(1).整体式钻头：钻**、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成.
(2).端焊式钻头，钻**部位由碳化物焊接而成.
Ｂ．依钻枘分类
　(1).直柄钻头：钻头直径于ψ１３.０ｍｍ以下，皆采用直柄.
　(2).锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度.
Ｃ．依用途分类
　(1).中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°, 75°, 90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座**心60°相配合.
 (2).麻花钻头: 为工业制造上使用较广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头.
 (3).超硬钻头: 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工.
 (4).油孔钻头: 钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止
 (5).深孔钻头:较早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑
(6). 钻头铰刀: 为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头.
(7). 锥度钻头: 当加工模具进料口时,可使用锥度钻头.
(8). 圆柱孔钻头: 我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆.
(9).圆锥孔钻头: 为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种.
(10).三角钻头: 一种电钻所使用之钻头,其钻柄制成三角形之面,使夹头可确实固定钻头.


二、 工件的材料与钻**角的选用
        由于被切削材料的性质及加工形状不同,为了增强钻削效率及刀具寿命,以其达到更好的钻削效果,因此不同的工件材料要选用适当的钻**角。

 

三、 研磨钻头应注意事项
1. 钻**角应依工件材料之性质选择适当之角度;
2. 两切卫之长度和与轴所夹之角度必须相等;
3. 研磨钻头时,应防止因高温而软化,研磨时应随时注意冷却;
4. 研磨钻头时,一手持钻头前端且微靠着研轮之挟持架上,另一手握持钻头柄端,握持之力不可太大;
5. 握持钻头,使其中心线与砂轮成约成30°;
6. 研磨钻唇间隙角时,将钻头保持水平,然后将柄端稍微下降慢慢加压,钻柄慢慢下降,而磨利成  钻唇间隙角。


四、研磨钻头不当之影响
1.若钻头的切边与钻轴所夹的角度相等,但切边不相等时,则表示静点偏位,钻削时将引起摆动,扩大孔径;
2.若钻轴至两切边所夹的角度不相等,钻削时仅单边切削,钻头容易钝化;
3.若钻头无间隙角时,则切边不能正常切削,压力加大,即可能折断钻头


五、 钻削速度理论公式为:
                       Cs=πDN/1000
       Cs:钻削速度m/min               D:工件直径 mm                  N:钻床主轴每分钟回转数rpm
较适当的切速,主要受材料的硬度及韧性而定,硬度愈高,韧性越大者,切速宜低,钻头越小则主轴回转速应越高,钻头越大,则转速愈低.


六、 钻头的保养与维护及钻孔注意事项
1. 钻头使用后,应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整;
2. 存放时,钻头应对号入座,则以后取用时,方便省时,节省了再寻找钻头之时间
3. 钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力较大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断;
4. 钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静,点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上;
5. 钻孔时,应充分使用切削齐且注意排屑;
6. 钻交交叉孔时,应**钻大直径孔,再钻小孔径;
7. 钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故;
8. 钻削使钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷却齐,钻头或工件夹置不良所致;
9. 钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致;
10. 钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当,钻削时无加切削剂所致;
11. 钻唇及切边破裂,可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因 ;         
12. 钻削所钻出之孔径太大,可能是两切边不,等长或两钻**半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原因所致;
13. 钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻**半角不相等的原因;
14. 钻削时发出吱吱叫之声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致;
15. 钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致。