乘用车零部件阴极电泳涂料-浩力森涂料-电泳涂料聚酰胺固化剂

摩托车紧固件的表面防护技术——电泳

摩托车紧固件包括螺栓、螺母和垫圈，大部分必须经过表面处理，以保护其免于腐蚀、改善外观或达到一定特殊功能，如控制锁紧力矩的螺蚊紧固件等。国内摩托车企业在紧固件产品防腐技术方面起步较晚，在产品设计、制造工艺、材料选择等方面与国外企业相比差距较大。近年来，随着对摩托车紧固件防腐性能重要性的认识，摩托车的高安全性、高稳定性及多元化个性在紧固件表面处理上得到了充分体现。

摩托车紧固件，尤其是紧固螺栓、管箍、弹性夹等，使用过程中处于非常恶劣的环境，腐蚀较严重，甚至因锈蚀导致拆卸困难，为此要求紧固件必须具有良好的防腐性能。

在国外，紧固件采用电泳涂装已有20年的历史，较早是采用阳极电泳涂装替代传统的浸漆，为了解决紧固件在拧紧时漆膜的问题，从1999年开始改成阴极电泳涂装。近年来，乘用车零部件阴极电泳涂料，一些国外摩托车企业的部分紧固件均采用阴极电泳涂装替代电镀后的钝化处理，阴极电泳涂装机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能，在摩托车零部件及紧固件上已应用数年，工艺比较成熟。随着技术的发展，除具有优异的耐腐蚀性能的阴极电泳涂装外，具有一定耐候性的阳极电泳涂装、边缘耐腐蚀性阴极电泳涂装等也在生产线上得到实际应用。

采用阴极电泳涂装的好处：采用水性涂料，利于环保，可提高产品的耐腐蚀性。传统的电镀+钝化工艺，盐雾试验约达144 h，采用磷化+阴极电泳涂装工艺后，盐雾试验可达200 h以上，若采用电镀+阴极电泳涂装工艺，盐雾试验将达500 h以上，据预测，随着日趋严格的环保法规的出台，阴极电泳涂装是摩托车紧固件表面防护的发展方向。

汽车涂装工艺的特点和侧重点：

汽车涂装工艺根据汽车类型的不同而各有特点和侧重点。

载重汽车的主要涂装件是前部驾驶室，涂装要求；其他部件如车厢、车架等涂装要求比驾驶室低。

客车的涂装与载货汽车的涂装有较大区别。客车车身包括大梁、骨架、车厢内部、车身外表面，其中以车身外表面要求较高。车身外表面不但要求具有良好的保护性和装饰性，阴极电泳涂料是哪种涂料，而且喷涂面积大、平面多，有两种以上的颜色，有时还有汽车色带。因此，施工周期比载货汽车长，施工要求比载货汽车高，施工过程比载货汽车复杂。

轿车和小型旅行车，不论在表面装饰性或底层保护性都比大型客车和载货汽车的要求高。它的表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。

底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，阴极电泳涂料主要成分，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。

汽车底盘焊接件的电泳涂装工艺

汽车底盘焊接件的工作环境十分恶劣，经常遭受砂石的碰击和地面上泥水等污物的浸蚀，因此对其表面的涂层要求很高。采用阴极电泳涂装，大幅度延长了工件的使用寿命。

阴极电泳涂装工艺：

预清理：用 80 - 20 号砂纸清除工件表面锈迹、金属碎骨及焊渣，以消除磷化及电泳潜在的尘埃源。

上挂：将工件挂到 **架子上 ，要求工件挂稳、挂牢， 挂架与工件接触点处应打磨至露出金属光泽以保证导电性良好。

脱脂：脱脂能有效地清洗、分散并除掉工件表面的矿物油、润滑剂及冲压拉延油，提高磷化效果及电泳涂膜的附着性等。脱脂时间为5-8 min， 工作温度为60-70。 清洗剂浓度为 4%- 5% ，  每天根据清洗效果补加清洗剂，1- 2 个月后更换全部槽液 。

一次水洗：洗去预处理工件表面的残留碱膜。清洗时间为1-2 min， 工作温度为50-60℃。根据清洗的清洁情况更换水液。

二次水洗：进一步洗去工件表面的残留碱膜。清洗时间为1-2 min， 工作温度为室温。根据清洗的清洁情况更换水液。

表调：调整表面，以形成疏密均匀之磷化膜。调整时间为1-2min， 工作温度为室温。表调用钦系表调剂，配比浓度为 0.3%-0.5% 。

磷化：槽液温度为 35-40 't ， 浸入时间为 5-6 min，总酸度、游离酸度分别控制在 14- 22 点和0.6-1.2 点。

磷化后三次水洗及二道纯水洗：充分水洗，避免前道丁序之酸、碱及盐分带人电泳槽污染搂槽，影响漆膜。

电泳：阴极电泳槽液温度 28-32℃，电压为170- 230 V。

超滤水洗：回收水洗，减少溶液浪费，降低生产成本。温度为室温，时间为1- 2 min。

二道去离子水洗：温度为室温，阴极电泳涂料聚酰胺固化剂，时间为1- 2 min。在去离子水供应紧张的情况下，可以选用硬度低的自来水替代。

烘烤：使漆膜在160- 180 t 的温度下固化，时间为 20-25 min。

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