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白车身车门铰链电泳流痕概述
电泳流痕,是车身制造过程中常见的工艺过程缺陷,多见于车身的车门铰链、门盖压合边等部位。白车身在电泳过程中,因液体毛细虹吸作用影响使得少量电泳槽液或清洗液残留在车身钣金缝隙或零件间隙中,电泳后的烘干过程中残留液体的表面张力变小,从缝隙或间隙中流淌到车身表面,形成电泳流痕。
电泳流痕形成于电泳层外,并不影响电泳层本身质量,所以对于非外表面的电泳流痕一般不予处理;但门盖、侧围等外表面的电泳流痕,中涂层和面漆层无法有效遮盖,导致漆面缺陷,生产过程中必须予以消除。打磨流痕耗费大量人力、物力,浪费生产节拍;电泳流痕严重时,返修时间超出生产节拍,会造成生产停台;打磨返修也增加了车身制造成本。
综上,解决电泳流痕问题对于提高车身漆面质量、降低制造成本、提升车身生产平顺性有重要意义。电泳流痕产生于涂装的生产工艺,但引发电泳流痕的因素有多种,阴极电泳漆助剂,白车身构造就与电泳流痕的产生有直接关联。
车身电泳烘干后,车门铰链区域侧围外板的表面出现电泳流痕,流痕为白色或淡黄色,喷涂面漆后仍清晰可见,综合缺陷率在 40%左右。电泳流痕会导致漆面缺陷, 必须在面漆工序前返修消除,程度较轻流痕用砂纸打磨即可,程度较重流痕需要用设备打磨;若遇到连续多台车身均需设备打磨,容易引发生产停台。流痕返修属于返修工艺,并非正常的生产工艺,消耗人力物力,给生产造成困扰的同时也增加了车身制造成本。
车架阴极电泳技术浅析(二)
电泳线出现的问题及改进措施如下:
(1)车架局部缩孔现象。推测原因:心车架前处理脱脂不彻底或清洗后悬链带动车架前进过程中又落下油污和尘埃;槽液中因车架前处理不彻底而混入的油污,漂浮在槽液面,导致漆面缩孔;
烘干室的空气及循环风中含有油分;@涂装环境空气中可能含有油雾有机硅物质等污染杂物;槽液的灰份低。改进措施: O加强车架的脱脂工序,使用除油剂提前进行表面除油,提高预脱脂工序游离PH 值; 在槽液循环系统过程中加过滤袋, 除去槽液中的油污; 确保烘干室环境和循环热风干净不含油分;保持涂装环境清洁; 提高槽液的灰份,颜基比适当。
(2)车架漆膜厚度不稳定, 有时较薄低于工艺要求。推测原因: 心涂装电压、槽液温度、槽液配比过低;涂装时间短;被涂物通 电不良; 电泳槽液的PH 值偏低。改进措施: 心提高涂装电压和槽液温度,优化槽液配比,添加调整剂;加长涂装时间;根据槽液成分适当添加,清理挂具保证被涂物通电良好;提高电泳 槽液的PH 值。
(3)槽液串槽(从前工段带入), 车架夹层溢液造成局部结块。推测原因:心吊耳少流水孔;纵梁兜液或槽液流不尽;@夹层存有电泳液烘干时爆喷。改进措施:心增加吊耳流水孔; U 型轨在各槽池设置高低不平,悬链带动车架进入下一个槽池前使工件倾斜沥水;增加出槽吹水工序。
为了更针对性的解决车架电泳出现的问题,多次实验,跟踪调研,修改工艺参数。经过验证,针对这些问题提出的技术改进和工艺文件的改善,上海阴极电泳漆,并对涂装工艺、涂装设备、涂装管理综合调控,车架电泳质量稳定可靠,涂装质量达到了国内先进水平。
(三) 汽车紧固件阴极电泳涂装工艺
近几年,国外汽车公司(如GM和Ford)的部分紧固件采用阴极电泳涂装进行表面处理,以替代电镀工艺后的钝化处理。众所周知,阴极电泳涂装机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能,在汽车车身及零部件涂装上已应用数年,是比较成熟的工艺。
随着阴极电泳涂料的更新换代,具有一定耐候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀性阴极电泳涂料等也在生产线上得到了实际应用。随着各国环保法规的日趋严格,无铅、无锡阴极电泳涂料及低溶剂含量的阴极电泳涂料在国内外生产线也已普遍应用。
采用阴极电泳涂装工艺的优点如下:
a.有利于环保。镀锌后钝化液含有六价铬,而阴极电泳漆是水性涂料,有利于环保。
b.提高产品的耐腐蚀性和耐湿热性能。传统的电镀锌+钝化工艺,阴极电泳漆粉化,盐雾试验达到144 h左右,达克罗涂覆耐腐蚀性能可以达到500~1 000 h,但成本比较高,且膜层耐潮湿性差(耐湿热240 h)、不耐磨;阴极电泳涂装通过采用不同的工艺方案,耐盐雾性能可达到240~1 000 h以上、耐湿热500 h以上。
c.漆膜磨擦系数适宜,不影响产品装配。
为满足日益严格的环保法规要求,目前欧州汽车涂装中100%的底漆、60%以上的中涂、40%以上的金属底色漆均采用水性涂料,罩光漆采用2K高固体分涂料,水性罩光漆和粉末罩光漆在试用中。现欧州比较成熟的涂装工艺是:无铅阴极电泳→水性中涂→水性底色→高固体分(2K)罩光漆。采用该工艺后VOC排放可降到30 g/m2左右,符合欧洲环保法规要求。但采用水性涂料设备投资大、能耗高,阴极电泳漆用量,同时对施工环境(温度、湿度)要求比较严格,因此国内老涂装线应用水性涂料的难度较大。在汽车涂装材料向环保、节能、低成本方向发展的今天,采用新的中涂、面漆涂装工艺将是主机厂涂装工艺的发展趋势。主机厂可以根据涂装线的现状因地制宜地选择几种不同的涂装工艺。