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车车身内腔电泳漆膜上膜概述
在汽车车身涂装过程中,车身内腔区域不喷涂面漆。全靠电泳底漆或在内腔通过注蜡工艺来防止车身内腔的腐蚀。因此,汽车车身内腔部位电泳漆膜上膜质量的好坏就将影响到车身内腔防腐的年限与防腐效果。
如果在汽车车身结构设计、电泳涂料的选择、工装设计及电泳工艺参数的选择等方面没有考虑汽车车身内腔电泳成膜问题,就会出现车身内腔电泳漆膜质量差.车身内腔局部区域没有电泳漆膜,造成该部位防腐蚀性差,防腐蚀时间短,特别在环境比较潮湿、盐分含量高的海边等地区,如果遇到雨水等场合,车身内腔更容易发生腐蚀,货车阴极电泳漆,出现流黄水等现象,因此,改善汽车车身内腔等区域电泳漆膜的质量是至关重要的。本文将从电泳涂装理论、工装设计、涂装设备维护、电泳涂料、车身结构设计、电泳工艺参数调整等方面来分析如何改善汽车车身内腔电泳漆膜上膜的问题。从而避免汽车车身内腔出现锈蚀等质量问题。
电泳涂装理论分析
电泳涂装在汽车涂装中应用始于20世纪60年代初,是在汽车工业中普及和技术更新快的车身涂底漆方法。目前.国产汽车车身已有95%以上采用阴极电泳涂底漆。电泳的基本原理是电泳涂料的离子化树脂溶解分散于水中,并离解形成带电胶粒;在直流电场中,离子化的树脂胶团会同时发生电泳、电解、电沉积和电渗作用,使之在金属表面附着一层有一定绝缘性的漆膜。
电泳指胶体溶液中的阳极和阴极接电后,在电场的作用下带正(或负)电荷胶体粒子向阴极(或阳极)一方泳动现象称为电泳。电解指电解质水溶液在直流电场中,水发生电解。电沉积指当离子化胶粒泳到电极表面时。胶粒因中和失稳析出并附着在电极表面上。电渗指分散介质向带电粒子泳动相反方向运动的现象。从电泳的基本原理分析,阴极电泳漆品牌排名,解决车身内腔电泳漆膜上膜的关键是保证车身内腔区域的电场分布,从而在电泳过程中,保证在汽车车身内腔能够形成完整均匀的电泳漆膜。
汽车车身阴极电泳涂装工艺控制要点(一)
电泳涂装前必须对工件进行表面前处理 , 以除去其表面的油污、锈蚀 , 并形成结晶致密的磷化膜 ,然后再进行电泳涂装 , 在工件表面沉积一层均匀的无缺陷的涂层 , 经烘烤完成电泳涂装工艺。汽车车身阴极电泳涂装工艺一般由电泳涂装前处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺 ( 或工序 ) 组成 , 在生产时对电泳涂装生产现场和电泳槽液的控制至关重要。
1 电泳涂装工艺
1. 1 前处理
汽车车身金属零件涂装前处理主要包括脱脂、除锈、除氧化皮及化学转化膜处理 ( 磷化、氧化、钝
化 ) 。首先应清洗掉各种污物 ( 如油污、锈、氧化皮、焊渣、金属屑等)随后进行化学处理(磷化、钝化),并进行充分水洗 , 以洗掉前处理药品、磷化沉渣等 , 后用去离子水洗。所用去离子水水质要好 , 电导率应不大于 25 μ
S/cm,阴极电泳漆厚度大约为多少, 并确保车身的滴水电导率不大于 50 μ S/cm 。
车身经前处理后油污未洗净而带入电泳槽内会影响电泳质量 , 产生缩孔、 ; 锈不除掉 , 磷化不上 , 还易产生电泳涂膜的异常附着 , 且在涂膜下能继续扩蚀 ; 氧化皮不除净 , 则不导电 , 泳涂不上 ;焊渣、金属屑、前处理药品、磷化沉渣不除净而带入电泳槽 , 则会影响槽液稳定性和涂装质量。
实践证明 , 车身阴极电泳涂装前的磷化膜应具备以下质量标准 : 外观为结晶细小、致密、均匀、无锈蚀、无沉渣沉积的浅灰色膜层 ; 磷化膜质量应在 2 ~ 3
g/m2 范围内 ; 结晶细度应小于 10 μ m; P 比在85% 以上 [ 即膜中 Zn 2 Fe(PO 4 ) 2 · 4H 2 O 含量高 , 耐碱性好 ] 。在车身进行电泳涂装前 , 磷化膜表面可全干或全湿 ( 无水珠) 进入电泳槽 , 为了节能 , 取消了涂装前处理后电泳涂装前的烘干工序。
汽车涂装的前处理工艺
为获得涂层,涂漆前需对被涂物表面进行的前处理工作,均称为漆前表面处理。前处理是涂装工艺的基础,它对整个涂层的质量有着很大的影响,主要包括表面清理(除油,除锈,除尘等)和磷化处理两个部分。
表面清理的下几种方法:
(1)用热碱液清洗和用擦洗除去油污;在玻璃钢表面先用320-400目砂纸先打磨,然后用清洗除去脱膜剂;车身表面的黄锈应用磷酸配制的清洗液擦洗,以保证涂层有优良的防腐蚀性,阴极电泳漆配方,以及涂层与被涂物表面有良好的附着力。
(2)对经清洗过的被涂金属制件表面进行各种化学处理以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性能。对钢板制件进行特种化学处理,以提高漆膜和基材的结合力。
(3)采用机械方法清除被涂物的机械加工缺陷和创造涂膜所需的粗糙度。
磷化处理方式有整体喷射和整体浸式。采用薄膜型锌盐快速磷化处理,磷化膜质量1-3g/m,膜厚1-2μm,结晶粒度1-10μm,可采用低温25-35℃或中温50-70℃进行磷化。