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汽车底盘焊接件的电泳涂装工艺
汽车底盘焊接件的工作环境十分恶劣,经常遭受砂石的碰击和地面上泥水等污物的浸蚀,因此对其表面的涂层要求很高。采用阴极电泳涂装,大幅度延长了工件的使用寿命。
阴极电泳涂装工艺:
预清理:用 80 - 20 号砂纸清除工件表面锈迹、金属碎骨及焊渣,以消除磷化及电泳潜在的尘埃源。
上挂:将工件挂到 专用架子上 ,要求工件挂稳、挂牢, 挂架与工件接触点处应打磨至露出金属光泽以保证导电性良好。
脱脂:脱脂能有效地清洗、分散并除掉工件表面的矿物油、润滑剂及冲压拉延油,提高磷化效果及电泳涂膜的附着性等。脱脂时间为5-8 min, 工作温度为60-70。 清洗剂浓度为 4%- 5% , 每天根据清洗效果补加清洗剂,1- 2 个月后更换全部槽液 。
一次水洗:洗去预处理工件表面的残留碱膜。清洗时间为1-2 min, 工作温度为50-60℃。根据清洗的清洁情况更换水液。
二次水洗:进一步洗去工件表面的残留碱膜。清洗时间为1-2 min, 工作温度为室温。根据清洗的清洁情况更换水液。
表调:调整表面,以形成疏密均匀之磷化膜。调整时间为1-2min, 工作温度为室温。表调用钦系表调剂,手机阴极电泳漆,配比浓度为 0.3%-0.5% 。
磷化:槽液温度为 35-40 't , 浸入时间为 5-6 min,总酸度、游离酸度分别控制在 14- 22 点和0.6-1.2 点。
磷化后三次水洗及二道纯水洗:充分水洗,避免前道丁序之酸、碱及盐分带人电泳槽污染搂槽,影响漆膜。
电泳:阴极电泳槽液温度 28-32℃,电压为170- 230 V。
超滤水洗:回收水洗,减少溶液浪费,降低生产成本。温度为室温,阴极电泳漆成分检测报告,时间为1- 2 min。
二道去离子水洗:温度为室温,时间为1- 2 min。在去离子水供应紧张的情况下,可以选用硬度低的自来水替代。
烘烤:使漆膜在160- 180 t 的温度下固化,时间为 20-25 min。
汽车零部件电泳涂装前处理常见问题分析(一)
随着经济的快速增长,中国的汽车工业迎来了一个高速发展的时期。伴随着汽车产量的大幅增长,人们对汽车质量也提出了更高的要求。阴极电泳涂装因泳透率、涂装自动化程度高,对环境污染小,漆膜致密且边缘覆盖性好等优点,在汽车零部件涂装中得到了广泛应用。与汽车主机厂相比,汽车零部件厂面临更多的难题:产品所用材料多样,如冷轧板、热轧板、热镀锌板、电镀锌板、铝板等;产品大小不一,形状复杂,夹缝及焊点等难处理部位较多。本文总结了汽车零部件厂涂装车间磷化前处理线日常生产中存在的典型问题,分析了问题产生的原因,阴极电泳和电镀哪个好,提出了解决方案。
1、汽车零部件电泳涂装前处理线的工艺流程
预脱脂(50~60℃喷淋)一脱脂(50~60℃浸泡)一水洗(常温喷淋)一水洗(常温浸泡)一表调(常温喷淋)一磷化(35~45℃浸泡)一水洗(常温浸泡或喷淋)一水洗(常温喷淋或浸泡)一无铬钝化(常温浸泡)一纯水洗(常温浸泡或喷淋)一纯水洗(常温喷淋)一电泳。
2、存在的问题及其解决措施
2.1、通道抽风不良的影响
由于金属表面总会有各种油污,如机油、液压油、润滑油、压延油等,这些油污对涂装影响特别大,造成涂层外观差、附着力降低等,故在涂装前必须进行脱脂[1]。因为中温脱脂(50~60℃)较常温脱脂具有更强的除油能力和更快的除油速度,因此已成为大多数厂家的。但目前汽车零部件厂广泛采用的前处理生产线为全封闭通过式,仅设有少量的检修门和观察窗,中温脱脂过程所产生的热量、水雾则通过抽风系统排出。若抽风系统不完善,则易造成脱脂槽产生的热量不能有效扩散,导致通道内温度、湿度升高(温度可达50~60℃,湿度达90%~95%),产生通道内串热现象(即使其它槽体温度也升高)。而受此影响部位是通道内的过渡段、表调槽以及磷化槽。
汽车轻量化钢材及零部件表面处理技术的发展趋势(二)
一些低碳钢或低碳微合金钢作为汽车用的先进高强度钢,是经两相区热处理或控轧、控冷而得到的新型高强度钢材料,在基体铁素体的晶界或晶内弥散分布着硬质相马氏体,从而得到了好的钢铁材料综合性能,而用于汽车的前、后内纵梁等结构安全零部件。
多相合金钢主要是由细小的铁素体和大量的马氏体、贝氏体硬质相构成,含铌、钛等元素,通常是由于马氏体、贝氏体和析出强化的复合作用,使得合金钢材料强度高达800~1000 MPa,还具有较高的成形性和能量吸收能力,特别适合用于汽车的防撞杆、保险杠等零部件的制造。
一些汽车厂商通过优化汽车各个部分的结构设计,使汽车部件用高强度钢材的各处承载截面及钢材厚度更加合理;并且改进汽车发动机、底盘、内饰等零部件的结构,更进一步减轻汽车零部件及整车重量。可以说钢板的高强度化在汽车轻量化中做出了重要的贡献。
在过去的20年,阴极电泳漆应用实例,使用高强度钢的汽车车身设计得到了快速的增长,目前仍然是集中在提高钢铁材料的强度和延展性,作为汽车轻量化设计的主要驱动力。未来的发展则不仅于强度和延展性,还可推广到更多范畴,特别是钢板的成形性,因为它依赖于汽车制造过程中应用的特定成形过程,需要不同的特性要求,如局部和全部成形性的加工设计。这将已知的材料概念扩展到新的维度,如均匀伸长、n值、拉伸翻边能力、弯曲角、氢脆等。
当然,在满足汽车轻量化的同时,还要保证汽车的安全性,可以采取调节汽车用高强度钢板的厚度,来提高汽车零件的抗变形性能,减缓碰撞冲击性,扩大钢材的弹性应变区等措施。汽车高强度钢板进行评估车辆碰撞安全性能,从结果中提取汽车结构变形、内部能量、接触力、侵入力和加速度等对整车结构耐撞性的影响。在车辆碰撞实验中发现先进的高强度钢材料凭借其优异的性能,在车辆碰撞安全性能方面具有相当大的发展潜力。