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白车身车门铰链电泳流痕概述
电泳流痕,是车身制造过程中常见的工艺过程缺陷,多见于车身的车门铰链、门盖压合边等部位。白车身在电泳过程中,因液体毛细虹吸作用影响使得少量电泳槽液或清洗液残留在车身钣金缝隙或零件间隙中,电泳后的烘干过程中残留液体的表面张力变小,从缝隙或间隙中流淌到车身表面,形成电泳流痕。
电泳流痕形成于电泳层外,并不影响电泳层本身质量,所以对于非外表面的电泳流痕一般不予处理;但门盖、侧围等外表面的电泳流痕,中涂层和面漆层无法有效遮盖,导致漆面缺陷,生产过程中必须予以消除。打磨流痕耗费大量人力、物力,浪费生产节拍;电泳流痕严重时,返修时间超出生产节拍,会造成生产停台;打磨返修也增加了车身制造成本。
综上,解决电泳流痕问题对于提高车身漆面质量、降低制造成本、提升车身生产平顺性有重要意义。电泳流痕产生于涂装的生产工艺,但引发电泳流痕的因素有多种,白车身构造就与电泳流痕的产生有直接关联。
车身电泳烘干后,车门铰链区域侧围外板的表面出现电泳流痕,流痕为白色或淡黄色,喷涂面漆后仍清晰可见,综合缺陷率在 40%左右。电泳流痕会导致漆面缺陷, 必须在面漆工序前返修消除,程度较轻流痕用砂纸打磨即可,程度较重流痕需要用设备打磨;若遇到连续多台车身均需设备打磨,容易引发生产停台。流痕返修属于返修工艺,并非正常的生产工艺,消耗人力物力,给生产造成困扰的同时也增加了车身制造成本。
电泳涂装在紧固件上的应用研究
随着我国汽车工业的飞速发展,对汽车产品的质量也提出了越来越高的要求。汽车的高安全性、高环保性及多元化的个性在紧固件的表面防护技术上也得到了体现。目前汽车上紧固件的表面处理工艺主要有氧化.(发黑)、磷化、电镜(锁锌、锌铢合金、装饰铭)、达克罗涂覆等。众所周知,阴极电泳漆成分检测报告,氧化(发黑)处理存在能耗大、工艺不稳定、膜层不牢固等缺点;磷化处理的耐腐蚀性能差;电镜的钝化处理液和达克罗涂料中都含有 C产,不环保,普通电锁层的耐腐蚀性能在 144 小时左右,达克罗涂覆耐腐蚀性能 可以达到 500- 1000 小时,但成本比较高,膜层耐潮湿性差(耐湿热240 小时),不耐磨。
为了提高紧固件表面处理质量及符合环保法规的需求,除了上述表面处理工艺外,国外汽车公司有采用阴极电泳涂装工艺对螺栓等紧固件进行表面处理。根据紧固件不同的质量要求,采用不同的工艺方案,其耐盐雾性能可达到 240-1000 小时以上,商用车底盘阴极电泳漆,而且漆膜磨擦系数适宜 ,不影响产品 装配,可以代替电锁的钝化工艺,有利于环保。
阴极电泳涂装由于机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能,在汽车车身及零部件涂装上已应用数年,是成熟的工艺。但在螺栓等紧固件上应用在国内尚属空白,确实是一项新技术,是电泳涂装的 一个新领域。在原有成熟的电泳涂装工艺的基础上,进行了大量试验研究,验证了电泳涂装工艺在紧固件上应用的可行性,阴极电泳漆应用实例,并与现应用的电锁及达克罗涂覆等工艺进行了性能和成本比较。
通过电泳涂装在紧固件上的应用工艺试验研究得出以下结论:
(1 ) 紧固件采用电泳涂装进行表面处理的工艺方案可行。
(2 )必须采用紧固件专用电泳涂料才能达到紧固件表面处理质量要求。
(3 )紧固件采用电泳涂装工艺:从质量和成本上以及从环保要求方面都具有较好的社会效益。
汽车零部件电泳涂装前处理常见问题分析(三)
1.磷化槽受串热的影响
目前,与阴极电泳配套的大多为锌锰镍三元系磷化液。该磷化液与阴极电泳配套性好,涂层防腐性能优异,附着力良好。锌离子浓度对磷化膜的形成有较大影响。
当锌离子浓度为l.6g/L时,磷化膜均匀;当锌离子浓度为0.8g/L时,阴极电泳漆工艺的作用,磷化膜不完整。故Zn2+浓度应控制在1.2~1.6g/L。此时,可得到“P比”>/90%的磷化膜,大大提高了涂装产品的耐蚀性。但当磷化槽受到通道串热影响时,磷化槽液温度升高至超过正常使用温度,会出现磷化结晶现象。即温度过高时,磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大,从而使磷酸根浓度升高,产生磷酸锌沉淀,槽液中锌离子浓度降低。当磷化液恢复到正常的温度时,原有的平衡并不能恢复。此时如果不调整锌离子浓度,就会使磷化膜不完整,导致工件上残留大量的磷酸锌晶粒,在后续的水洗工序中难以洗净。带有结晶的工件在电泳漆膜烘干固化后,表面依然会残留大量颗粒,严重影响产品外观及防腐蚀性能。要解决这一问题,只有重新调整磷化槽,对工件进行返工处理。
2.槽液串槽及其解决方法
汽车零部件形状复杂,夹缝及焊缝多,在前处理过程中工件带液量大,而且喷淋处理方式的广泛应用也会造成串槽问题。串槽出现的直接表现为槽液液位升高异常,严重时会对磷化质量造成影响。因表调剂大多为弱碱性,而磷化槽液为酸性,大量的表调槽液串槽,会导致磷化槽中游离酸浓度降低、磷化沉渣增多,严重时会出现磷化结晶。
解决串槽的方法主要有以下几种:(1)在生产线的设计初期,设计足够距离的过渡段,减少工件带液量;(2)过渡段中添加塑料挂帘,降低槽液的带出;(3)喷淋段排及后一排的喷头角度向槽内调整5~100,减少喷淋对其它工位的串槽;(4)个别工位(如磷化后水洗部分)设置吹水处理,以减少工件积水处的带液量。