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汽车电泳未来发展方向
1、进一步提高结构复杂的被涂物(如汽车车身)用阴极电泳涂料的泳透力,以进一步提高车身内表面及空腔的涂装质量,提高生产效率和减少阴极电泳涂料的使用量。
2、根据各种被涂物产品技术标准和用户的需求,在现有各种特种功能的阴极电泳涂料的基础上,阴极电泳漆和电镀哪个好,改进或开发新的各种功能的阴极电泳涂料,如锐边耐蚀性阴极电泳涂料、耐候性(耐UV型)阴极电泳涂料(供底面合一涂装或与金属闪光色面漆配套的两涂层涂装使用)、厚膜阴极电泳涂料(含粉末阴极电泳涂料)等。
3、进一步提高阴极电泳涂料与涂装工艺的环保性,开发采用VOC含量更低的、固化时分解物更少和无HAPs的阴极电泳涂料;依靠ED-RO技术提高水的利用率,阴极电泳漆表面白点,实现电泳涂装污水“零”排放;
4、开发采用节能减排型的阴极电泳涂料与涂装技术。如在国外已着手进行的项目有:
开发采用省搅拌型的阴极电泳涂料,除在工作时间需搅拌外,江苏阴极电泳漆,停产时和节假日可停止搅拌(好的可达10天不需搅拌)。因而可不设备用电源,削减停产时循环搅拌槽液的能耗。
开发采用电泳涂膜与随后涂层的“湿碰湿”工艺。如在湿电泳涂膜上(吹掉附着的水分后)喷涂抗石击涂层(CGP)或中涂后一起烘干,减少烘干次数,达到节能减排和降低成本的目的。
开发采用节能型阴极电泳涂料(烘干温度低温化)和烘干固化设备及技术。
5、加强管理,实现无缺陷的电泳涂装,废止打磨工序。现状是大多数的电泳涂装线烘干固化后电泳涂膜表面存在各种各样的异物和表面缺陷,为此在中涂前需进行打磨、平整被涂面,如果未消除,进入中涂、面漆线,造成不良率上升。
汽车零部件电泳涂装前处理常见问题分析(一)
随着经济的快速增长,中国的汽车工业迎来了一个高速发展的时期。伴随着汽车产量的大幅增长,人们对汽车质量也提出了更高的要求。阴极电泳涂装因泳透率、涂装自动化程度高,对环境污染小,漆膜致密且边缘覆盖性好等优点,在汽车零部件涂装中得到了广泛应用。与汽车主机厂相比,汽车零部件厂面临更多的难题:产品所用材料多样,如冷轧板、热轧板、热镀锌板、电镀锌板、铝板等;产品大小不一,形状复杂,夹缝及焊点等难处理部位较多。本文总结了汽车零部件厂涂装车间磷化前处理线日常生产中存在的典型问题,分析了问题产生的原因,提出了解决方案。
1、汽车零部件电泳涂装前处理线的工艺流程
预脱脂(50~60℃喷淋)一脱脂(50~60℃浸泡)一水洗(常温喷淋)一水洗(常温浸泡)一表调(常温喷淋)一磷化(35~45℃浸泡)一水洗(常温浸泡或喷淋)一水洗(常温喷淋或浸泡)一无铬钝化(常温浸泡)一纯水洗(常温浸泡或喷淋)一纯水洗(常温喷淋)一电泳。
2、存在的问题及其解决措施
2.1、通道抽风不良的影响
由于金属表面总会有各种油污,如机油、液压油、润滑油、压延油等,这些油污对涂装影响特别大,造成涂层外观差、附着力降低等,故在涂装前必须进行脱脂[1]。因为中温脱脂(50~60℃)较常温脱脂具有更强的除油能力和更快的除油速度,因此已成为大多数厂家的。但目前汽车零部件厂广泛采用的前处理生产线为全封闭通过式,仅设有少量的检修门和观察窗,中温脱脂过程所产生的热量、水雾则通过抽风系统排出。若抽风系统不完善,则易造成脱脂槽产生的热量不能有效扩散,导致通道内温度、湿度升高(温度可达50~60℃,湿度达90%~95%),产生通道内串热现象(即使其它槽体温度也升高)。而受此影响部位是通道内的过渡段、表调槽以及磷化槽。
汽车电泳自动化生产线
工艺流程
复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验
根据被处理工件的材质和产品的结构形式,通常前处理设备可分为以下几种类型:
一、化学处理:
自动喷淋式前处理—主要适用于产品批量大,形状结构单一的工件,广泛应用于汽车零部件、发动机、轻工产品、家电产品、塑料覆盖件等的前处理。
人工喷淋式前处理—主要适用于产品批量小,形状结构不一,品种繁杂的工件,广泛应用于重型机械制造制造行业。
人工操作槽浸式前处理—适用于产品批量大、结构复杂、带内腔的工件,或无法进行吊挂的工件,也有采取装筐浸槽处理方式。
二、机械处理方式:
自动抛丸设备—适用于产品批量较大的结构件的表面处理,广泛应用于工程机械结构件的制造行业、厂房钢结构制造行业、厂房钢结构制造行业。
人工抛丸设备—适用月批量小,形状结构不一,品种繁杂的结构件,阴极电泳漆和喷粉的优缺点,广泛应用于大型专用机械制造、船舶制造行业等。
为了防止金属表面生锈和腐蚀,许多产品如日常生活用品,机械、车辆、电器制品都要进行一系列的处理过程,我们公司有现代的技术和丰富的实践经验来制造出不同规模的前处理设备,来满足广大客户的要求。