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国内涂装行业常用的四种车身涂装工艺
1、汽车涂装的四大要素
涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理,它们相互之间相辅相成,促进了涂装工艺和技术的进步与发展。汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程能耗且产生三废的环节之一。因此,减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。
2、汽车涂装所产生的废水对大自然造成污染
近十多年来,涂装工艺及设备的进步体现在环保型涂装材料的应用,减少废水、废渣的排放,降低成本,优化汽车生产过程等方面。由于涂装材料的进步,车身涂层体系的设计也有了革命性的进展,几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。
3、汽车涂装工艺:逆过程工艺,二次电泳工艺,一体化涂装工艺,膜技术
逆过程工艺:在车身外表面先喷涂粉末涂料,待热熔融后再进行电泳涂装,随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量,用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层,取消中涂及烘干工序,从而节省材料和能源费用,降低VOC排放量。
二次电泳工艺:采用两涂层电泳材料,用第二层电泳(35~40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高,一次合格率高,材料利用率高,设备投资少(不需空调系统),因此可节省费用的48%,阳极电泳涂料聚酰胺固化剂,减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。
一体化涂装工艺:采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂,浙江阳极电泳涂料,功能层与面漆底色间不需烘干,取消中涂线,阳极电泳涂料中和剂,在提高生产效率的同时,大幅降低了VOC排放量。
膜技术是预制一种适应于热成形的面漆涂膜,其经热成形后的产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。该技术主要应用于塑料件生产,采用“夹物模压”或“内模”工艺将预制好的复合涂膜在塑料件浇注成形的同时完成成形并与塑料件熔为一体,得到无缺陷的涂装覆盖件。车身骨架采用传统冲压焊装工艺制造,涂装车间只对车身骨架进行涂装,面漆采用粉末喷涂技术。
汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法
汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法
判断一个汽车电泳漆好坏,我们一般都需要对于涂层性能进行测定,特别是耐盐雾性、耐冲击性、耐水性、耐交变腐蚀试验等等。
那么这次就来介绍一下汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法。
准备工具:盐雾箱、切割工具、测试板、烘箱干燥器、防水胶带等。
测定过程:
1、配槽熟化。按规定的P/B比例配制固体份18%的槽液,并经48~72小时的熟化。
2、电泳制作试板。采用三元锌系磷化板电泳,漆膜厚度18~22μm。
3、试板进行陈化72小时。
4、用介刀在试板上刻划“×”线,注意必须穿透到底材。
5、对样板边缘进行封边保护。
6、将试板放置于盐雾箱中,然后再按规定时间对其进行试验,一般为1000小时。
以上所介绍的内容,就是选择汽车电泳漆时,对该涂料的耐盐雾性作了解的测试方法。
大客车电泳对车身结构及材质的要求
在确保骨架强度的前提下,型钢件需设置足够多的工艺孔。工艺孔按功能可分为流液孔、排气孔、防电磁屏蔽孔,所有工艺孔兼具防电磁屏蔽的功能,阳极电泳前处理要求是什么,而部分防电磁屏蔽孔又承担排气孔的功能;工艺孔的设置合理与否是确保进入腔/盒式结构内的液体能否及时流出,不产生串槽,确保电泳槽液稳定性,同时提高电泳漆泳透力,满足内腔涂膜性能的关键因素。
整车横梁或纵梁工艺孔必须设置于型钢的上下表面,兼流液、排气、防电碰屏蔽等功能于一体,型钢底部如存在装有封板的结构需将部分工艺孔上下打通,以防存液,如轮罩上封板结构;立梁工艺孔为避开被蒙皮或钣金件所覆盖,一般设置于型钢的侧面,但对于并焊相联接的型钢立柱其开口方向需置于组合立柱的外侧或朝向车内,以防被堵塞;斜头立梁由于需考虑受力强度等因素,端部工艺孔需设置于斜梁与平梁成钝角的一侧,由于单体型钢制件在加工过程中不便于识别在整车中的焊接状态,工艺孔的布置与分布需在设计图纸中进行明确标识,防止出现工艺孔漏/错打、及被堵现象。
型钢端部中心位置全部设置为半圆形长槽冲孔,且由于端部应力比较集中,均单面设孔,非贯通式;设置的原则为确保液体能够及时完全流出,且不被蒙皮或其它钣金件所覆盖,并且焊接时应避开工艺孔周边,以防堵塞。
电泳漆微粒必须在具备临界电场强度的条件下,才能真正实现“泳移”上膜,然而客车车身所广泛采用的骨架型钢相当于封闭的金属导体,对电场有一定的静电屏蔽作用,限制了电泳漆对型钢内壁的附着效果。为确保型钢内腔的漆膜性能(泳透力、膜厚),必须设置足够的防电磁屏蔽孔,以增强电泳漆的上膜效果。