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车架阴极电泳技术浅析(二)
电泳线出现的问题及改进措施如下:
(1)车架局部缩孔现象。推测原因:心车架前处理脱脂不彻底或清洗后悬链带动车架前进过程中又落下油污和尘埃;槽液中因车架前处理不彻底而混入的油污,漂浮在槽液面,导致漆面缩孔;
烘干室的空气及循环风中含有油分;@涂装环境空气中可能含有油雾有机硅物质等污染杂物;槽液的灰份低。改进措施: O加强车架的脱脂工序,使用除油剂提前进行表面除油,提高预脱脂工序游离PH 值; 在槽液循环系统过程中加过滤袋, 除去槽液中的油污; 确保烘干室环境和循环热风干净不含油分;保持涂装环境清洁; 提高槽液的灰份,颜基比适当。
(2)车架漆膜厚度不稳定, 有时较薄低于工艺要求。推测原因: 心涂装电压、槽液温度、槽液配比过低;涂装时间短;被涂物通 电不良; 电泳槽液的PH 值偏低。改进措施: 心提高涂装电压和槽液温度,优化槽液配比,添加调整剂;加长涂装时间;根据槽液成分适当添加,清理挂具保证被涂物通电良好;提高电泳 槽液的PH 值。
(3)槽液串槽(从前工段带入), 车架夹层溢液造成局部结块。推测原因:心吊耳少流水孔;纵梁兜液或槽液流不尽;@夹层存有电泳液烘干时爆喷。改进措施:心增加吊耳流水孔; U 型轨在各槽池设置高低不平,悬链带动车架进入下一个槽池前使工件倾斜沥水;增加出槽吹水工序。
为了更针对性的解决车架电泳出现的问题,多次实验,跟踪调研,阳极电泳涂料组成,修改工艺参数。经过验证,针对这些问题提出的技术改进和工艺文件的改善,并对涂装工艺、涂装设备、涂装管理综合调控,车架电泳质量稳定可靠,涂装质量达到了国内先进水平。
汽车底盘焊接件的电泳涂装工艺
汽车底盘焊接件的工作环境十分恶劣,经常遭受砂石的碰击和地面上泥水等污物的浸蚀,因此对其表面的涂层要求很高。采用阴极电泳涂装,四川阳极电泳涂料,大幅度延长了工件的使用寿命。
阴极电泳涂装工艺:
预清理:用 80 - 20 号砂纸清除工件表面锈迹、金属碎骨及焊渣,以消除磷化及电泳潜在的尘埃源。
上挂:将工件挂到 专用架子上 ,要求工件挂稳、挂牢, 挂架与工件接触点处应打磨至露出金属光泽以保证导电性良好。
脱脂:脱脂能有效地清洗、分散并除掉工件表面的矿物油、润滑剂及冲压拉延油,提高磷化效果及电泳涂膜的附着性等。脱脂时间为5-8 min, 工作温度为60-70。 清洗剂浓度为 4%- 5% , 每天根据清洗效果补加清洗剂,阳极电泳电流电压是多少,1- 2 个月后更换全部槽液 。
一次水洗:洗去预处理工件表面的残留碱膜。清洗时间为1-2 min, 工作温度为50-60℃。根据清洗的清洁情况更换水液。
二次水洗:进一步洗去工件表面的残留碱膜。清洗时间为1-2 min, 工作温度为室温。根据清洗的清洁情况更换水液。
表调:调整表面,以形成疏密均匀之磷化膜。调整时间为1-2min, 工作温度为室温。表调用钦系表调剂,配比浓度为 0.3%-0.5% 。
磷化:槽液温度为 35-40 't , 浸入时间为 5-6 min,总酸度、游离酸度分别控制在 14- 22 点和0.6-1.2 点。
磷化后三次水洗及二道纯水洗:充分水洗,避免前道丁序之酸、碱及盐分带人电泳槽污染搂槽,影响漆膜。
电泳:阴极电泳槽液温度 28-32℃,电压为170- 230 V。
超滤水洗:回收水洗,减少溶液浪费,降低生产成本。温度为室温,时间为1- 2 min。
二道去离子水洗:温度为室温,时间为1- 2 min。在去离子水供应紧张的情况下,可以选用硬度低的自来水替代。
烘烤:使漆膜在160- 180 t 的温度下固化,时间为 20-25 min。
汽车用涂料
汽车用涂料主要是指涂装和修补轿车、载重汽车、客车和其他改装汽车等所用的涂料。汽车用涂料用量大,阳极电泳涂料是含多羧基的,品种多,且具备独特的施工性能和漆膜性能,目前已经成为一种专用涂料。
汽车用涂料一般可按汽车上的使用部位及涂层所起的功能来分类:
(1)表面处理用主要包括清洗剂和磷化处理剂;
(2)汽车用底漆;
(3)汽车用中涂;
(4)汽车用面漆;
(5)辅助材料:包括溶剂、固化剂、腻子、抛光蜡等。
(一)汽车用底漆
底漆是直接涂饰在经过表面处理的工件表面上的道漆,它是整个涂层的基础。其特点为:
(1)对经过表面处理的工件表面应有很好的附着力,所形成的底漆漆膜应具有的机械强度。
(2)底漆本身必须是抗腐蚀剂,底漆涂层必须具有的耐腐蚀性、耐水性和抗化学性。
(3)与中间涂层或面漆涂层的配套良好。
(4)能适应汽车涂装工艺的流水线生产特点,具有良好的施工性能。
汽车用底漆主要分溶剂型底漆和电泳底漆(水性底漆)。客车用底漆主要是溶剂型底漆,以环氧酯、环氧聚酰胺、环氧聚氨酯涂料为主,要求耐盐雾性能500h以上。水性底漆以阴极电泳涂料为主,主要用于轿车、微型车身的涂装。