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汽车底漆,就是直接涂装在经过表面处理的本身部件表面上的道涂料,它是整个涂层的开始。设计上要求底漆与底材应有良好的附着力,与上面的中涂或面漆具有良好的配套性,还必须具备良好的防腐性、防锈性、耐油性、耐化学品性和耐水性。当然,汽车底漆所形成的漆膜还应具有合格的硬度、光泽、柔韧性和抗石击性等机械性能。随着汽车工业的快速发展,对汽车底漆的要求越来越高。
20世纪50年代,汽车还是喷涂硝基底漆或环氧树脂底漆,然后逐步发展到溶剂型浸涂底漆、水性浸涂底漆、阳极电泳底漆、阴极电泳底漆。比较的汽车尤其是轿车一般采用阴极电泳底漆,阴极电泳底漆经过20多年的发展,同时也经过引进先进技术和工艺,已经能很好的满足底漆所要求的各项机械性能、与其他涂层的配套性尤其是现代的流水线涂装工艺,轿车用底漆几乎已全部使用阴极电泳底漆。汽车用溶剂型底漆主要选用硝基树脂、环氧树脂、醇酸树脂、氨基树脂、酚醛树脂等为基料,颜料一般选用氧化铁红、钛白、炭黑及其他颜料和填料,涂装方式有喷涂和浸涂两种。
电泳漆是在水性浸涂底漆的基础上发展起来的,它在水中能离解为带电荷的水溶性成膜聚合物,并在直流电场的作用下泳向相反电极(被涂面),在其表面上沉积析出。
采用电泳涂装法要求被涂物一定是电导体。根据所采用的电泳涂装方式的不同,电泳底漆可分为阳极电泳底漆和阴极电泳底漆。电泳底漆使用的成膜聚合物是阴、阳离子型树脂,中和剂为无机械、有机胺或有机酸,颜料一般选用钛白和炭黑等。
电泳涂装在紧固件上的应用研究
随着我国汽车工业的飞速发展,对汽车产品的质量也提出了越来越高的要求。汽车的高安全性、高环保性及多元化的个性在紧固件的表面防护技术上也得到了体现。目前汽车上紧固件的表面处理工艺主要有氧化.(发黑)、磷化、电镜(锁锌、锌铢合金、装饰铭)、达克罗涂覆等。众所周知,氧化(发黑)处理存在能耗大、工艺不稳定、膜层不牢固等缺点;磷化处理的耐腐蚀性能差;电镜的钝化处理液和达克罗涂料中都含有 C产,不环保,普通电锁层的耐腐蚀性能在 144 小时左右,达克罗涂覆耐腐蚀性能 可以达到 500- 1000 小时,但成本比较高,膜层耐潮湿性差(耐湿热240 小时),不耐磨。
为了提高紧固件表面处理质量及符合环保法规的需求,除了上述表面处理工艺外,国外汽车公司有采用阴极电泳涂装工艺对螺栓等紧固件进行表面处理。根据紧固件不同的质量要求,采用不同的工艺方案,其耐盐雾性能可达到 240-1000 小时以上,而且漆膜磨擦系数适宜 ,不影响产品 装配,可以代替电锁的钝化工艺,有利于环保。
阴极电泳涂装由于机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能,在汽车车身及零部件涂装上已应用数年,阳极电泳漆用哪家,是成熟的工艺。但在螺栓等紧固件上应用在国内尚属空白,确实是一项新技术,是电泳涂装的 一个新领域。在原有成熟的电泳涂装工艺的基础上,进行了大量试验研究,验证了电泳涂装工艺在紧固件上应用的可行性,阳极电泳涂装线设备厂家,并与现应用的电锁及达克罗涂覆等工艺进行了性能和成本比较。
通过电泳涂装在紧固件上的应用工艺试验研究得出以下结论:
(1 ) 紧固件采用电泳涂装进行表面处理的工艺方案可行。
(2 )必须采用紧固件专用电泳涂料才能达到紧固件表面处理质量要求。
(3 )紧固件采用电泳涂装工艺:从质量和成本上以及从环保要求方面都具有较好的社会效益。
我国汽车水性涂料应用现状及发展趋势
作为涂装下游应用行业,汽车工业的发展对汽车涂料市场的拉动作用明显。汽车涂料是指涂装在轿车等各类车辆车身及零部件上的涂料,一般指新车的涂料及辅助材料和车辆修补用涂料。汽车涂料是发展较快的涂料品种,用量仅次于建筑涂料,位居第二,它也是性能要求较高的涂料品种,其中尤以汽车涂装要求高。因此,汽车涂装材料往往代表了当代涂料工业发展的高水平。
汽车水性漆涂装工艺普及来临
当今欧美新建的汽车厂大都采用水性漆涂装工艺。据悉,欧洲70%以上的汽车涂装生产线均采用水性涂料施工工艺,阳极电泳漆电源设备厂家,美国60%以上的汽车涂装生产线均采用水性涂料施工工艺,日本70%以上均采用水性涂料施工工艺或3c1b工艺来降低涂装voc(挥发性有机物)的排放,并达到相关法律法规要求。而作为全世界汽车保有量排名第二的国家,我国汽车涂料和涂装技术方面与工业发达国家相比仍有较大差距。
由于对物流、设备、施工环境等全价值产业链的管控比较苛刻,水性涂料在国内的应用仍不普遍,据悉,当前我国整车厂商使用水性漆的比例并不高,浙江阳极电泳漆,大约在25%之间,市场推广仍存在阻碍。东风商用车有限公司技术中心工艺研究所科长周全此前在接受媒体采访时表示,阻碍主要来自两点,设备投资大,水性涂料的储存条件要求高,温度需要保持在5~30°C,储存周期为3个月,因此需要中央空调来确保恒定的温湿度。第二,运营成本高,喷房恒定的温湿度对能耗需求非常大。施工窗口要求温度在20°C左右,湿度在60%左右。苛刻的储存、施工环境与高能耗用让国内许多企业感到两难。此外,许多老厂改建成适应水性漆工艺的难度较大,企业颇感压力。
目前,国内一些主流汽车生产厂商已开始将水性漆涂装工艺定为未来汽车涂装发展方向,广州本田增城工厂、广州丰田、江淮汽车轿车工厂、北京现代、上海通用、一汽大众、上海汽车等汽车厂商多条水性涂料涂装线相继投建。