智能工厂规划与精益布局设计

课程背景
为什么要精益工厂布局及精益产线设计：
为消除浪费。在布局阶段，通过消除人，机，料，法，环各个环节中的浪费，来实现五者更佳结合布局及产线设计。

课程收益
通过本课程您会明白精益布局及产线设计的意义；传统布局及产线设计与精益布局及产线设计的差别；学会精益布局及产线设计的步骤方法；结合实际改善本职工作，一旦布局产线设计合理，企业将受益无穷。

参加对象
工厂中高层管理者，技术/生产/品质工程师

课程大纲
1.1工厂精益布局简介
1.1.1 布局的意义
1.1.2 布局的目的
1.2传统布局模式
1.2.1 固定式布局
1.2.2 功能式布局
1.2.3 流程式布局
1.2.4 混合式布局
1.3精益布局
1.3.1 精益布局的目的
1.3.2 精益布局的五种模式
1.3.2.1 串联式
1.3.2.2 并联式
1.3.2.3 U型
1.3.2.4 单元化
1.3.2.5 L/V型
1.3.3 精益布局的作用
1.3.4 精益布局与传统布局的区别
1.4精益布局的原则
1.4.1 统一的原则
1.4.2 短距离原则
1.4.3 物流顺畅原则
1.4.4 利用立体空间原则
1.4.5 安全满意原则
1.4.6 灵活机动原则
1.5实施精益布局的步骤
1.5.1 现场布局图绘制
1.5.2 依产品族确定分析对象
1.5.3 收集过程块关键信息
1.5.4 生产过程节拍分析及定拍
1.5.5 各个过程块信息特征分析
1.5.6 现场库存状况分析
1.5.7 实际物流路线分析
1.5.8 生产现场精益布局结构建立
1.5.9 对比新旧布局结构
1.5.10制定详细搬迁计划
1.5.11考虑满足柔性生产要求
1.5.12考虑超市管理运作要求
1.6精益布局案例
1.6.1 整体布局案例
1.6.2 并行布局案例
1.6.3 孤岛布局改善
1.7精益产线设计的动机
1.7.1 基于价值的过程分析-消除浪费
1.7.2 精益生产体系介绍
1.8精益产线设计的定义和目的
1.8.1 定义
1.8.2 设计的精益原则
1.8.3 目的
1.9精益产线中常用的概念
1.9.1 木桶效应
1.9.2 概念总览
1.9.3 节拍时间
1.9.4 周期时间
1.9.5 瓶颈
1.9.6 空闲时间
1.9.7 线平衡率
1.9.8 不平衡的影响
1.9.9 工时测量
1.9.10ECRS法则
1.9.11动作经济原则
1.9.12生产线优化
1.9.13打破旧产线优化为新产线
1.9.14生产线优化循环
1.10 精益产线实施方法与步骤
1.10.1初始计算
1.10.1.1检查流动性的必要条件
1.10.1.2客户节拍的计算
1.10.2操作流程
1.10.2.1去现场
1.10.2.2视频分析
1.10.2.3确认工艺流程
1.10.2.4记录周期时间
1.10.2.5周期时间图
1.10.2.6分析工艺流程
1.10.2.7布局分析
1.10.2.8线路图分析
1.10.2.9时间测量的角色
1.10.2.10识别浪费
1.10.3生产线设计
1.10.3.1ECSR法则
1.10.3.2消除浪费
1.10.3.3防呆措施
1.10.3.4自动化设备的安全性
1.10.3.5自动化程度
1.10.3.6自动化水平
1.10.3.7布局形式
1.10.3.8布局设计
1.10.3.9布局设计的设计原则
1.10.3.10人机工程学·
1.10.3.11原料供应
1.10.3.12多案布局设计
1.10.3.13确定生产节拍
1.10.3.14允许员工等待还是设备等待
1.10.*作业分配
1.10.3.16作业时间长度对员工的影响
1.10.3.17分配作业内容调整产能
1.10.3.18提升生产效率
1.10.3.19Chakuchaku准则
1.10.4仿真
1.10.5总结
1.10.5.1人机工学
1.10.5.2决策模板
1.10.6执行
1.10.6.1执行计划
1.10.6.2*的行动有助于研讨会的成功
1.10.7标准化与持续改进
1.10.7.1技术文件
1.10.7.2关键指标信息板
1.11 案例与经验分享
1.11.1案例一
1.11.2案例二
1.11.3案例三
1.12 基于工业4.0的案例分析
1.12.1质量管理4.0
1.12.2线平衡4.0
1.12.3内部物流4.0
1.12.4人体工学4.0
1.13 讨论与总结