高分子聚乙烯链条导轨-嘉盛橡塑-链条导轨

采用高分子链条导轨的优势：

工业用链条导轨大都由钢或铸铁制成，在长期的使用过程中，由于两个接触面间存在不同程度的摩擦，链条导轨，会造成导轨表面产生不同程度的划伤及拉伤，严重影响设备的加工精度和生产效率。目前针对机床导轨的划伤、拉伤问题可以采用高分子复合材料解决，其中应有成熟的有美嘉华技术体系。链条导轨由于材料具有出色的粘着力、耐磨性能，可为部件提供一个长久的保护层。采用高分子聚乙烯材质制造链条导轨更耐磨，成本低，质量好，您较正确的选择。只需要几个小时就可以把链条导轨划伤的部位修复完毕，投入使用，相对传统方法操作更为简单，而且需要的成本更低。

高分子聚乙烯链条导轨在包装食品机械的应用：

   由于**高分子量聚乙烯链条导轨具有优良的物理机械性能和无味、不吸水、不黏接、耐腐蚀、质量轻等众多优点，在包装和食品机械行业有着较大的应用市场。高分子聚乙烯目前已向各种包装和食品机械及灌装线成功地提供了各种不同形状和结构的滚轮、链节、链条、蜗杆、导杆、齿轮、星形轮、手轮、滚筒、丝杆、护轨、料斗、压滤板、操作板、刮板、夹持器、衬瓦、柱塞等的配件。在食品工业上，**高分子量聚乙烯用于罐装、瓶装食品的输送管路，不仅能使输送顺利，而且防止了瓶的碰撞，大大降低了噪音。我们提供的**高分子量聚乙烯链条导轨具有高耐磨、耐腐蚀、耐冲击、自润滑，由于它具有优良的耐摩性、自润滑性及不粘性，使上述粉状材料对储运设备，不发生粘附现象，保证稳定运输。在粉体食品、速溶食品及巧克力等糖果品的包装管路上采用**高分子量聚乙烯质材，其滑动特性和耐久性能受   到人们的普遍赞赏。

链条导轨的生产工艺：

由于**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）熔融状态的粘度高达108Pa*s，流动性较差，其熔体指数几乎为零，所以很难用一般的机械加工方法进行加工。近年来，**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）的加工技术得到了迅速发展，抗静电链条导轨，通过对普通加工设备的改造，已使**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）由较初的压制-烧结成型发展为挤出、吹塑和注射成型以及其它特殊方法的成型。这是因为导轨系统的工作包含着若干元件的同时工作，较基本的元件为一个运动元件和一个固定元件。一般加工技术

 压制烧结：

压制烧结是**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）较原始的加工方法。此法生产效率颇低，易发生氧化和降解。为了提高生产效率，可采用直接电加热法〔1〕；另外，Werner和Pfleiderer公司开发了一种**高速熔结加工法〔2〕，采用叶片式混合机，叶片旋转的速度可达150m/s，高分子聚乙烯链条导轨，使物料仅在几秒内就可升至加工温度。成型时可增加嵌入工序，在成型完成时增加的部件即可和成品结合紧密。

 挤出成型：

挤出成型设备主要有柱塞挤出机、单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。双螺杆挤出多采用同向旋转双螺杆挤出机。　60年代大都采用柱塞式挤出机，70年代中期，日、美、西德等先后开发了单螺杆挤出工艺。日本三井石油化学公司较早于1974年取得了圆棒挤出技术的成功。其冲击强度随分子量的增大而提高，在分子量为150万时达到**大值，然后随分子量的继续升高而逐渐下降。我国于1994年底研制出Φ45型**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）**单螺杆挤出机，并于1997年取得了Φ65型单螺杆挤出管材工业化生产线的成功。

 注塑成型：

日本三井石油化工公司于1974年开发了注塑成型工艺，并于1976年实现了商业化，之后又开发了往复式螺杆注塑成型技术。1985年美国Hoechst公司也实现了**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）的螺杆注塑成型工艺。直线轴承主要用在自动化机械上比较多,像德国进口的机床,折弯机,激光焊接机等等,当然直线轴承和直线轴是配套用的。我国1983年对国产XS-ZY-125A型注射机进行了改造，成功地注射出啤酒罐装生产线用**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）托轮、水泵用轴套，1985年又成功地注射出医用人工关节等。 

吹塑成型：

**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）加工时，当物料从口模挤出后，因弹性恢复而产生一定的回缩，并且几乎不发生下垂现象，故为中空容器，进口级链条导轨，特别是大型容器，如油箱、大桶的吹塑创造了有利的条件。**高分子量聚乙烯（UHMW-PE）吹塑成型还可导致纵横方向强度均衡的高性能薄膜，从而解决了HDPE薄膜长期以来存在的纵横方向强度不一致，容易造成纵向破坏的问题。普通聚乙烯产品就如同一千根十米长的麻绳堆缠在一起，不太容易分开，但下点小功夫还是能够将它们分开的。

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