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(1)当导叶数减少时,随着导叶数的增加,烘干风机的性能优于风机。采用21个导叶的方案3是较佳方案,有效地提高了总压效率。同时,改造后的轴功率略有增加,烘干风机,方案3的功耗有所增加。
(2)当流场数据加载到固体区域表面时,叶片的应力、总变形和固有频率基本不变。离心力对叶片的强度和振动起着决定性作用,而空气动力对其影响不大。叶片的工作转速远低于一阶临界转速,不会发生共振。
(3)综合考虑方案3风机性能、轴功率、强度、振动分析结果,减少一套导叶,也可降低设计制造成本。由此可见,减径导叶方案3对实际生产和改造具有一定的参考意义。叶尖间隙对动轴流风机实际失速线的影响。
结果表明,烘干风机叶**间隙过大,使风机实际失速线与理论失速线有较大偏差。实际失速线向下移动,同时会造成较大的负效率偏差。详细描述了试验过程,分析了操作点在性能曲线上的位置。较后通过接近失速试验确定风机的实际失速线位置。通过引入相关系数,研究了叶尖间隙与失速点压力偏差、效率偏差的关系。烘干风机叶**间隙与失速点的相对压力偏差相关系数为-0.99,即叶**间隙越大,实际失速线与理论失速线的偏差越严重,实际失速点的负压偏差越严重。同时,山东烘干风机,叶**间隙与效率偏差的相关系数为-0.93,即叶**间隙越大,木材烘干风机,负效率偏差越大。
根据国家标准,烘干风机标准控制在V<4.6mm/s,电厂运行报警值设置为V<7.1mm/s,跳闸值设置为V<11mm/s,若担心仪表信号失真导致误跳闸,可设置二选二跳闸。测量振动位置可分为三个方向:水平方向、垂直方向和轴向。轴流风机壳体的中表面也是如此,这也是本标准允许的。对于运行中的风机,解决振动问题的关键是找到振动源。通常,在测量水平、垂直和轴向位置的较大振动位置时,应考虑到振动源。水平振动:可考虑轴承、转子平衡、气流发生和轴偏移引起的振动。
烘干风机垂直振动:可考虑产生风扇的基础,上下连接螺栓,风扇的固定部分引起振动。
轴向振动:可考虑中间联轴器弹簧受拉或受压引起的振动和轴承座轴向间隙。实际运行中,现场操作人员发现风机振动较大。他们首先想到的是平衡问题。无论振动源如何,就地平衡风机都是错误的。风机振动不平衡。为了找出振动**标的原因,首先要对振动源进行分析,然后采取适当的措施,有效地解决大振动问题。
烘干风机运行时轴承温度。轴承温度是衡量风机安全运行的一个指标,因为烘干风机使用的轴承是进口的,如FAG或SKF。一般情况下,警报设置为90,跳闸设置为110 C。轴承温度主要通过温升的变化来测量。风机运行时温升一般在20℃左右,温升控制在40℃以内,安全可靠。
叶**间隙对烘干风机性能影响的计算值r在-1,1范围内,r>0为正相关,r<0为负相关,r的值表示各变量之间的相关程度。一般认为,当r的值大于0.8时,两个变量之间有很强的相关性。根据上述定义,分别讨论了叶尖间隙对风机效率和失速特性的影响,并验证了叶尖间隙与上述两个性能参数的关系。比较了叶尖间隙对风机效率和失速特性的影响,以及叶尖间隙与失速点偏差、效率偏差的关系。从表中可以看出,烘干风机理论失速点与实际失速点的压力偏差大,效率偏差也大。为了定量研究叶**间隙与压力偏差、失速点效率偏差的关系,计算得到了叶**间隙与压力偏差、失速点效率偏差的相关系数:
(1)烘干风机叶**间隙与压力偏差、失速点效率偏差的相关系数。失速点压力偏差为-0.99,即叶尖间隙越大,失速点负压偏差越大,实际失速线与理论失速线相对应。线越向下偏离。
(2)烘干风机叶尖间隙与效率偏差的相关系数为-0.93。叶尖间隙与效率也有很强的相关性。也就是说,粮食烘干风机,叶尖间隙越大,负效率偏差越大。通过对相关系数的研究,可以发现叶尖间隙与失速点压力偏差、效率偏差之间有很强的相关性。