泰兴插片散热器-润柯精密(推荐商家)

我国电子散热器目前主要有哪几种

(1)铸铁电子散热器:柱型，翼型 (2)钢制电子散热器:板型，柱型，管柱型，串片型，翅片管型，卫浴型，钢铝复合柱翼型 (3)铜管类电子散热器:铜铝复合柱翼型，铜管铝片对流型，卫浴型 (4)铝制电子散热器:铝制柱翼型，铸铝柱型 (5)不锈钢电子散热器:不锈钢柱翼型，卫浴型 §≥2.75MM 的焊接钢管为主，采用丝接； 2、工作压力**过1.0MPA 时采用无缝钢管，法兰连接； 3、要求高的工程可采用铜管或不锈钢管； 4、水温较低的系统可采用PB，PPR，PPR铝制复合等塑料管。 8、 铸铁，钢，铝，全铜水管电子散热器各有什么特点? 1、铸铁:寿命长，耐腐蚀，外观差，但内腔有砂的电子散热器不利分户计量，价格较低； 2、钢:寿命短，不耐蚀（氧化），外观好，可分户计量，价格中等； 3、铝:寿命长，耐腐蚀、抗i氧化（中性水质），外观时尚、大方，可分户计量，价格中等； 4、全铜水道:寿命长，耐腐蚀，外观一般，可分户计量，价格高。

铝合金散热器型材的生产要从铸锭的质量、模具的材质和设计、减少挤压力以及挤压工艺等方面着手。

1、铸锭的质量要求

铸锭的合金成分要严格控制杂质含量，保证合金万分的纯洁度。对于6063合金要控制Fe、Mg、Si的含量。Fe的含量应小于0.2%，Mg、Si的含量一般都控制在国家标准的下限，Mg含量0.45%-0.55%，Si含量0.25%-0.35%。铸锭要经过充分的均匀化处理，使铸锭的组织、性能均匀一致。

铸锭的表面要光滑，不允许有偏析瘤或粘有沙泥。铸锭的端面要平整，不能切成台阶状或切斜度太大(切斜度应在3mm以内)。因为台阶状或切斜度太大，用平面模挤压散热型材时，如果没有设计导流樫，铸锭直接碰到模具，由于铸锭端面不平，出现有的地方先接触模具，产生应力集中，易把模具的齿形挤断，或造成出料的先后不一，容易产生堵模或挤压成型不好的现象。

2、对模具的要求

因为散热器型材的模具都是许多细长的齿，要承受很大的挤压力，每个齿都要有很高的强度和韧性，如果彼此之间的性能有很大的差异，就容易使强度或韧性差的那些齿产生断裂。因此模具钢材的质量必须可靠，较i好使用质量可靠的厂家生产的H13钢材，或选用优质的进口钢材。

模具的热处理十分重要，要用真空加热淬火，较i好采用高压纯氮淬火，可以保证淬火后模具的各部分性能均匀。淬火后要采取三次回火，使模具的硬度保证在HRC48-52的前提下，具有足够的韧性。这是防止模具断齿的重要条件。

散热器型材要能顺利挤压成功，关键是模具的设计要合理，制造要精i确。一般尽量避免铸锭直接挤压到模具工作带上。对于扁宽的梳形散热器型材，设计一个中间较小、两边较大的导流模，使金属往两边流，减少模具工作带上的挤压力，而且使其压力分布均匀。由于散热器型材断面的壁厚差大，设计模具工作带时要相应保持它们的差别，即壁厚大的地方工作带要特别加大，可以大到20mm-30mm，而齿尖的位置要突破常规，把工作带减到较i小，总之要保证金属在各处流动的均匀性。

对于扁宽形散热器，为保证模具有一定的刚度，模具的厚度要适当增加。厚度增加量约30%-60%。模具的制作也要十分精细，空刀要做到上下、左右、中间保持对称，齿与齿之间的加工误差要小于0.05mm，加工误差大容易产生偏齿，即散热片的厚薄不均匀，甚至会产生断齿的现象。

对于设计比较成熟的断面，用嵌镶合金钢模具也是一个较好的方法，因为合金钢模具有较好的刚性和耐磨性，不易产生变形，有利于散热器型材的成形。

型材散热器具有可挤压性和导热性

3、减少挤压力

为了防止模具断齿应尽量减少挤压力，而挤压力与铸锭的长、合金变形抗力的大小、铸锭的状态、变形程度的大小等因素有关，因此挤压散热铝型材的铸棒不宜太长，约为正常铸棒长度的(0.6-0.85倍)。特别是在试模和挤压*i一根铸棒时，为确保能顺利生产出合格的产品，较i好用更短的铸棒，即正常铸棒长度(0.4-0.6)倍的铸棒来试模。

对于形状复杂的散热大喊型材断面，除了缩短铸棒的长度外，还可考虑用纯铝短铸做*i一次试挤压，试挤成功后再用正常铸锭进行挤压生产。

铸锭均匀化退火不仅可以使组织和性能均匀，而且可以提高挤压性能和降低挤压力，所以要求铸锭必须均匀化退火。至于变形程度的影响，由于散热器型材的断面积一般都比较大，挤压系数一般在40以内，因此其影响较小。

4、挤压工艺

散热器型材生产的关键是挤压模具的*i一次试模，有条件的话，可以先在电脑上做模拟试验，看模具设计的工作带是否合理，然后在挤压机上试模。*i一次试模十分重要，操作手要让主柱塞前进上压时在低于8MPa的低压力下慢速前进，较i好有人用电筒光线照看模具出口处，等挤压模具的每一个散热片都均匀挤压模孔后，才能逐渐加压加速进行挤压。

试模成功后继续挤压时，应注意控制好挤压速度，做到平稳操作。生产散热器型材时应注意模具的加热温度，要使模具温度与铸锭温度相近。若温差太大，由于上压时挤压速度慢，会使金属温度下降，易产生堵模或流速不均匀的现象。

5、结束语

散热器型材的挤压技术除与上面因素有关外，还与挤压机的能力和水平、后部设备的自动化程度、工人的操作技巧等有关，不同的散热型材断面应根据其特点采取相应的措施，不能一概而论。型材散热器具有可挤压性和导热性。

型材散热器氧化容易出现的问题及解决方法

铝合金型材散热器在氧化处理过程中会出现一些问题，需要对问题进行分析，及时解决处理，不影响日常生产工作。比较常见的包括：氧化膜导电性不理想、氧化膜附着力差、氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜、工件的部分表面不易生成氧化膜、氧化件的盲孔及其周围出现深黄色斑点、大面积件氧化膜出现接点影印、氧化膜表面色彩不均匀。

　　1.型材散热器氧化膜导电性不理想

　　原因：

　　氧化时间过长，氧化膜过厚。按工艺要求的30～60s操作，所获得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性良好，基本上测不到电阻，

若氧化时间过长，膜层厚度增加，不但会影响膜层的导电性能，膜层还会呈土黄色，显得陈旧。

　　解决方法：

　　操作时间应严格控制。

　　2.型材散热器氧化膜附着力差

　　原因：

　　①氧化膜过厚;

　　②氧化溶液浓度过大;

　　③氧化溶液温度过高;

　　④氧化膜未经老化处理。

　　解决方法：

　　操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整，定能获得满意的效果。

　　3.型材散热器氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜

　　原因：

　　①工件碱洗后冲洗不彻底;

　　碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净，氧化处理后碱液会从孔眼中流出来，致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。

　　②工件的孔眼周围有黄油;

　　铝材攻螺孔时很涩，操作者常以涂黄油来提高润滑，碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂，黄油是很难除尽的。

　　解决方法：

　　①在碱洗之前先用汽i油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂;

　　②工件碱洗后应冲洗干净。

　　4.工件的部分表面不易生成氧化膜

　　这一现象多出现在平面件，常见的原因有：

　　①轧制板材表面常有致密的焦糊物，碱洗时未能清除干净;

　　②工件碱洗后在硝i酸中漂洗不彻底;

　　工件的局部表面仍呈碱性，在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜，由于导电氧化溶液酸性弱，氧化时不能使该膜退去，故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在硝i酸中充分漂洗，并尽可能当时清洗，当时氧化处理，防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。

　　③碱洗液中积有过多的铝离子;

　　溶液的粘度变大，很难从工件表面洗脱下来，阻隔了铝基材的表面与氧化溶液的亲和力，结果氧化后常出现黄、白相间的条纹状质量(显现黄色部位表面由于阻隔物被洗去而获得了氧化膜，白色部位因表面有氢氧化铝阻隔物的存在未能形成氧化膜)。

　　解决方法：

　　①铝件碱洗前用细砂低打磨去除焦糊物;

　　②铝件碱洗后在硝i酸溶液中充分漂洗;

　　③更换碱洗溶液。

　　5.氧化件的盲孔及其周围出现深黄色斑点

　　原因：

　　氧化后在清水中冲洗不彻底，干燥过程中孔眼内的残留溶液外流。

　　解决方法：

　　工件经氧化后必须加强冲洗，甩尽残液，必要时还可用医用注i射器来吸取上面的残液。

　　6.氧化膜表面出现深、浅不一的花斑

　　原因：

　　包铝件加工时部分包铝层被切削掉，外层包铝属优质铝，被包的内层是杂铝，二种材质差异较大，故氧化后出现“白i癜风”似的斑点。

　　解决方法：

　　这一现象客户往往不会太理解，厂家要多做解释工作，说清原委，以免引起误解。

　　7.大面积件氧化膜出现接点影印

　　原因：

　　铝件面积大，采取分段氧化处理。

　　解决方法：

　　进行整体处理，方法是：取一块塑料布，铺在地上，根据氧化件的外沿尺寸，用木条或砖块围成一个池子，池子高度100mm左右即可，一般平板件都可以在此池内直接操作，遇有立体形状件，若池的高度不够，也可采取在池内分面处理，即前后、上下、左右依次在溶液中处理，这样做能获得与在大槽内氧化同样的效果。

　　8.氧化膜表面色彩不均匀

　　原因：

　　铝件面积大，在氧化槽内摆动过大，边沿和中心部位与溶液的接触、更新、交换有很大的区别，从而导致氧化膜色彩不一。

　　解决方法：

　　氧化时工件摆动的幅度要小，插片散热器，静处理也可以，但当溶液温度过低时容易出现地图状花斑，显得不自然。

　　9.氧化件的绑扎处出现灰色影印

　　原因：用镀锌铁丝绑扎氧化件。

　　解决方法：铁丝使用前必须先退除锌层。

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