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铸铁零件喷焊特点大爆料

      合金粉末中含有强烈的脱氧元素硼和硅，不仅保护了粉末中其它元素免于氧化烧损，而且基体表面的氧化物 也可被硼、硅元素还原，防止了气孔和夹渣; 　　

      喷焊层组织致密平整，成型好，无咬边现象，只需少量加工即可使用，材料省，效率高;喷焊铸铁零件常用的有SH · F103 、镍基合金粉末 Ni15等，铁基合金粉末熔点高，脆性大，对基体影响也大，效果较差. 　　

      喷焊时工件预热的主要目的是去除工件表面湿气，并产生一定的热膨胀减少温差，从而减少热应力有利于提高涂层结合强度，保证喷焊层质量，一般钢材取250 — 300 ℃，奥氏体不锈钢取450—500℃，镍—铬不锈钢取350 — 400℃，低合金钢、铸铁取250—300℃，一般小工件和易氧化的钢材预热温度要低些;喷焊层厚度根据工件喷涂后热胀冷缩特性，重熔后的收缩量大约25—30% ，因此在确定喷涂层厚度时，除考虑加工余量和工件喷前的直径车小量外，必须将收缩量考虑在内，喷层的厚度计算，重熔前的涂层厚度=(喷焊层厚度+加工余量)÷(1-0.3).

传统的喷焊工艺在修复缺陷还存在一定的局限性

传统的喷焊、电弧焊等工艺，对铸件的缺陷修复存在着一定的局限性，热喷涂，喷焊的可加工性良好，

但易产生裂纹、热变形、退火等现象，颜色与母体差别太大，结合原理为机械结合，结合强度相对电弧焊低一些。

电弧焊的焊补效果与选择焊条有直接关系，Z308的可加工性及裂纹的不产生性良好，但焊补痕迹及颜色与母体的差异难已消除，且价格高；

Z248等普通铸铁焊条的可加工性及裂纹的不产性均不良好。

传统焊补工艺中铸件的焊前升温及焊后保温也给大铸件的焊补造成了一定的不便，总体分析，传统焊补工艺中的一些问题使铸件产生的缺陷无法彻底修复，不同的部位，不同的质量要求，应根据实际情况选择应用。

针对机床导轨件的缺陷修复，实验证明在非加工面上应慎重选择，加工面上应避免选用。

利用冷焊机对铸造件的缺陷进行修复是一种新技术，铸件在修复过程中，不升温、不变形、无裂纹产生、焊补点金属致密，不产生硬点、无退火现象，可以进行任何机械加工。

喷焊工艺对涂层质量的影响

喷焊工艺包括工件的预热、喷涂保护层粉、喷焊及保温缓冷等工序。

工件预热对涂层质量的影响 在喷焊之前对工件进行预热，主要是使基体与喷焊层的温差减少，降低它们之间由于温差引起的内应力。

另外可减缓冷却速度，螺旋杆热喷涂，防止冷却时因收缩发生涂层崩落或产生裂纹。提高预热温度有利于涂层的重熔，能显著地改善涂层的润湿性。

但是预热温度过高会造成基体金属的氧化，阻碍涂层与基体的结合，故预热温度不宜过高。预热温度过低，则很容易产生喷焊层脱落、卷边等现象。

一定的预热温度既可防止高温粉末颗粒撞击到工件表面时的剧冷、又可以减少喷焊层与基体间的收缩应力差，阀座热喷涂，防止焊层脱落，又不会因预热温度过高而使工件表面氧化严重，破坏工件表面的活化效果。

应引起重视的是基材在预热操作过程中，WC热喷涂，焊枪火焰不能离开预热表面，否则基材表面迅速氧化，影响喷焊质量。

预热温度要根据工件的材质、大小、形状和涂层粉末的类型来确定。

试验认为，铸铁件预热时采用碳化焰，预热温度控制在200～300 ℃之间喷涂预保护粉为宜。

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