陇南电缆回收都有那些种类风电电缆标准:目前还没有专门针对风电应用中使用电缆的标准。许多电缆制造商遵循IEC 60228 Class 5或6(类似于DIN VDE 0295 Class 5或6、HD 383、GB/T 3956 Class 5 或 6)标准，使用光面或镀金属的退火多股铜线作为风电电缆导线以获得所需的柔韧性。有趣的是，IEC 60228只为电力电缆规定了导线的标称横截面面积和导线中电线的数量和尺寸，这给电缆制造商提供了很大自由度。因此，即使电缆满足IEC 60288 Class 5或6的要求，电缆性能也经常会不尽如人意。而UL 62(涉及多个ASTM标准)不仅规定了导线中每股电线的尺寸和数量，还规定了导线结构(如同心绞线、复合绞线和集合绞线等结构)，这些都是电缆柔韧性性能的关键。至于绝缘和护套，许多制造商遵循DIN VDE 0207-20和DIN VDE 0207-21。HD 22.1、HD 22.4、UL 44和UL 62也成为电缆生产的通用标准。
诸如UL 758、UL 1581、UL 1277、UL 2277、IEC 60332等其它标准也经常被用于支持一些额外特性，如风机机架电缆(WTTC)规范和可燃性等级要求。由于欧洲国家早于北美国家开发用于风能市场的电缆，因此电缆制造商目前更多的采用欧洲标准。尽管如此，类似的美国UL标准具有相同功用，且在某些情况下，UL标准对风能应用有更严格的要求。
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高柔性电缆如今使用范围已经越来越广泛，但是随着它在国家供电线路之中的普及，它的一些安全问题也逐渐引起了人们的高度重视，尤其是近几年电缆火灾事故的发生更是提醒人们在使用这种电缆的时候要格外注意。那么，引起高柔性电缆发生火灾事故的质量原因都有哪些呢?下面就让我们一起去了解一下吧!
1、电缆芯线的导体标称截面不符合要求。一般规定的标称界面都大于实际生产出来的电缆，而标称值偏于标准的电缆就会有较大的单元电流密度，在其工作过程中电缆很容易因为不能正常产生热量而导致发生火灾事故。
2、电缆生产工艺差。所谓无奸不商，虽然不是每个厂家都这样，但是市场上难免会有一些商家为了谋取个人私利，在生产电缆的过程中不按照标准严格进行操作。甚至有些商家还会使用一些劣质品粗制滥造，导致较终生产出来的电缆因为质量不过关在使用过程中引起火灾。
3、电缆的材料不纯或不合格。电缆的芯线一般主要是采用一些铜或铝的导电材料制成的，而很多商家在生产过程中往往会使用不合格或者纯度不够的材料代替，这样就会导致其因为含有较多杂质从而降低电力。因此被当做芯线使用的材料必须是一些优质的电解质材料，一般主要是铜和铝。
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矿用高压橡套电缆接头冷补硫化效果迄今为止，该公司铁矿已经对采矿场7台主体设备的高压橡套电缆接头全部进行冷补硫化处理。该矿多年的实践证明，此种处理技术很好地解决矿用高压橡套电缆接头故障问题。
耐水性试验：他们将硫化好的高压橡套电缆接头部位放入水中使用，**发生一起电缆接头接地、短路等现象。在雨季因电缆接头造成的停电事故也几乎为零。根据该矿的统计数据，采矿场矿用高压橡套电缆接头采用冷补硫化工艺之前，1～7月的故障次数分别为8、11、12、14、17、20、22次;采矿场矿用高压橡套电缆接头采用冷补硫化工艺以后，1～7月的故障次数分别为0、1、0、1、2、2、2次。从该矿采矿场矿用高压橡套电缆故障统计曲线图表也可以看出，采用冷补硫化工艺之前的曲线波动幅度较大，矿用高压橡套电缆的故障率随着雨季到来急剧增加;采用冷补硫化工艺之后的电缆接头防水性能良好，无论冬季、雨季都能够保证正常输送电。
成本分析：该矿采矿场矿用高压橡套电缆采用冷补硫化工艺之前月故障平均次数l5次，接头直接消耗费用为l500元/月，全年平均电缆消耗费用为8300元/月，因接头造成的产量损失为l3608元/月，总消耗为23408元/月。采用冷补硫化工艺以后，每个接头胶料消耗为76.5元，高压自粘胶布费用为l7.5元/月，接头直接费用为6700元/月，产量损失为328元/月，总费用消耗为7ll3元/月。全年节约矿用高压橡套电缆23408-7ll3=l6295元/月。
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