1、磨削力大，磨削温度高

     不锈钢材料具有高温强度高和韧性大的特点，所以磨削时晶格歪扭畸变大，塑性变形剧烈，其单位面积的切削力可达90GPa，磨削力时45号钢的1.5~2.2倍

     磨削抗力大，致使磨削区温度很高，而不锈钢材料的导热系数低（λ=0.163J/（cm·s·℃），约为45号钢的1/3，使工件表面形成ji高的瞬时温度（可达1000~1500℃），工件表面易烧shang，并产生较大的残余应力，使工件出现裂纹。有时工件表面产生退火现象，退火深度可达0.01~0.02mm.

2、加工硬化趋势严重

     不锈钢磨削时，工件表层变形剧烈，应力和应变增加，引起加工硬化。在加工硬化层中，晶粒畸变，磨削时砂粒在硬化层中急剧磨损钝化，容易产生振痕和划伤。

3、磨屑粘附砂轮

     由于不锈钢材料韧性大，在一定的磨削温度，接触压力和相对运动速度条件下，磨屑容易与砂粒发生化学反应。因此磨屑粘附在砂轮上，填chong磨粒与磨粒之间的空隙，使砂轮急剧堵塞，这时磨削条件迅su恶化，发热现象严重，表面粗糙度显著下降。

     不同的不锈钢材料，磨屑粘附情况不相同。耐浓liu酸用不锈钢和耐热不锈钢磨削粘附现象zui严重，1Cr18Ni9Ti次之，1Cr13、2Cr13等则较轻。

4、磨屑难以切离，磨粒容易磨钝

     磨削不锈钢时磨削力大，磨粒易磨钝，使砂轮急剧磨损。在一般情况下，磨削不锈钢时磨削比G=6~12,而磨削普通碳钢，低合金钢时，磨削比G=40~80，所以不锈钢材料的磨削比只是普通钢材的1/7左右。

5、加工表面容易shao伤

     不锈钢工件表面烧shang，时磨削加工中常见的缺陷之一，尤其奥氏体不锈钢材料，对烧shang问题geng为敏感。

6、工件表面容易划伤

     磨削不锈钢时，加工表面容易产生划伤（拉毛）现象，当加工表面粗糙度要求较高时时不允许的。

     产生划伤的原因有：砂轮工作面上有个别突chu的磨粒，在未脱落前划伤加工表面；从砂轮上脱落的磨粒碎屑，掉在砂轮和工件之间，引起工作表面划伤；切削液不干净，混有磨粒碎屑和磨削，切削液供应不足，冲刷不够，在磨削过程中，易产生划伤现象。

7、工件容易变形

      由于不锈钢的线膨胀系数较大，磨削温度对工件尺寸的影响也大，因此容易导致尺寸测量上的误差。此外不锈钢材料的加工硬化趋势强，工件表层易产生残余应力。特别时磨削细长轴类工件、薄壁工件以及其他刚性差的工件，在磨削力的作用下，geng容易造成工件变形。

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