储罐防腐工程施工方案。施工周期7天。质保期两年。 2、编制依据及验收规范

2.1《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923-2003 2.2《石油设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2011 2.3《石油施工安全技术规程》SH3505-1999

2.4《石油设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH 3043-2003 2.5《石油工程建设交工技术文件规定》SH3503－2007 3、防腐施工 3.1 主要施工工序

现场除锈的储罐表面手工及动力工具除锈 报检合格 涂装醇酸底漆 报检合格 涂装面漆。 3.2除锈、防腐采用滑板、吊板施工方式（后附滑板、吊板专项施工方案）。 3.3防腐范围

储罐外表面：涂刷醇酸底漆两道（开封五一油漆）（厚度大于70um） 涂刷白色醇酸磁漆面漆两道（开封五一油漆）（厚度大于60um） 梯子栏杆表面：涂刷醇酸底漆两道

涂刷黑色、黄色相间醇酸磁漆面漆两道 3.4防腐材料要求

3.4.1 所有防腐材料必须有材料质量证明书、合格证;根据业主要求试涂。 3.4.2不同厂家、不同品种的防腐材料不宜掺和使用;

3.4.3 防腐油漆和稀释剂的贮存和施工过程中不得与酸、碱及水接触。

3.4.4贮存防腐油漆的库房应有明显严禁烟火的标志,并须配备灭火器材和通风良好。 3.4.5油漆开桶后，必须密封保存。

3.4.6 油漆材料到货应及时报验，检验合格后才能使用。 3.5表面处理及要求

3.5.1 机械除锈场地应平整、坚实 ,周围无其它工种施工。

3.5.2机械除锈施工时,应采取妥善措施,尽量防止粉尘扩散,并设置。

3.5.3除锈前应将金属表面的油脂、污垢清理干净，除锈后用笤帚或破布将金属表面的灰尘。 3.5.4金属表面全部采用手动、动力工具除锈,先用人工将附着不牢固的旧漆膜铲除，再用装有钢丝轮的向磨光机对表面进行打磨，处理后的基面应符合要求。

3.5.5金属表面除锈后应及时报验、确认，经检验人员检查合格后方可进行下道工序。

3.5.6达到要求后的基面应及时涂刷涂料，涂刷采用辊涂方式，底漆为醇酸底漆、面漆为白色醇酸磁漆。涂刷前应对涂料进行充分的搅拌，以避免涂料中的沉淀。前道涂料涂刷后应待其凝固后再涂刷后道涂料，其间隔较短为5℃时48小时,20℃时24小时,30℃时12小时。 3.6涂漆施工

3.6.1 涂漆施工应根据被涂截面的大小采用刷涂、辊涂或喷涂。 3.6.2刷涂或辊涂时，层间纵横交错，每层往复进行，涂匀为止。 3.6.4油漆配量与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。

3.6.5 双组分油漆应按比例要求配量，加入固化剂后必须充分搅拌均匀，熟化20～30分钟后方可使用。 3.6.6 油漆配置好后应在8小时内用完。

3.6.7当涂料粘度过大时，可适量加入稀释剂方能正常涂刷且不影响涂漆厚度为宜，稀释剂用量不宜**过8%。

3.6.8 温度低于5℃或底材温度低于零点以上3℃或相对湿度大于85%时不宜施工。

3.6.9防腐材料必须在保质期内使用；对于不合格的材料应及时更换，防腐施工期间材料生产厂方应进行现场技术指导服务。

3.6.10成品油漆到货后，由业主、施工单位共同按批次、种类及数量进行验收。

3.6.11所有焊缝在焊接合格前不允许涂刷防腐涂料，焊缝在施工现场检查合格后再除锈并按要求完成两遍底漆的涂装。

3.6.12在防腐作业区域内设置“禁止烟火”的标志牌和油漆**灭火器。 3.6.13防腐的施工流向和施工顺序（见防腐施工工艺流程图)

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4、 质量措施

4.1 防腐材料到货后，应由材料报验人员及时向业主报验，待材料报验合格后方可使用。施工过程中应严格按照施工规范及防腐涂料厂家提供的技术要求施工。

4.2 每道工序必须经过共检合格后方可进行下一道工序的施工，并填写防腐施工自检记录。 4.3环境控制：防腐施工环境温度宜为4～38℃，相对湿度要求在85%以下，确保钢材表面温度**露点3℃。如果环境条件达不到以上要求，停止油漆施工。

4.4油漆调配：油漆调配必须有专人负责，按照产品说明书规定的比例或在生产厂家代表的指导下进行油漆的调配，结合现场施工经验严格控制油漆的粘度，以便于喷涂施工。必要时加入适量稀释剂或固化剂并充分搅拌。务必将配套的涂料进行混合使用，而且视现场工作量的情况调配油漆的用量，因为固化剂对湿气比较敏感，一旦调配完毕如果只是部分地使用，剩余部分与空气中的湿气起反应是油漆固化造成浪费。 4.5 防腐漆的检测要求

（1）底层和面层的层数和厚度，应符合设计要求和油漆产品说明书的要求；防腐涂层厚度采用测厚仪检测。

（2）底层和面层的漆膜，不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和返锈等缺陷。 （3）漆膜外观应均匀、平整、饱满和有光泽，面层颜色由业主和设计共同协商确定。 4.6 根据技术要求及现场实际情况，制定切实可行的质量控制点计划如表4.1。

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