不管是企业还是客户，相信大家都对烧结矿的质量比较重视，这直接跟双方的利益有关。如何提高产品质量是企业研究的重点，在这之前，要先弄明白影响烧结矿质量的因素，才能做出相应的应对。

下面主要介绍的是原料对烧结矿质量的影响：

1、铁矿石的影响

铁矿石的自身特性是决定烧结矿中不同矿物组成的内在因素。铁矿粉的种类、粒度组成、致密性、碱度、化学成分(包括CaO、MgO、SiO2和Al2O3)等都直接影响到烧结矿的矿相组成及分布的均匀性。而且铁矿粉的自身特性是影响铁酸钙生成能力的重要因素。

铁矿石主要为磁铁矿矿石和赤铁矿矿石。磁铁矿烧结要比赤铁矿复杂,这是因为磁铁矿特有的尖晶石结构常固溶不同杂质,而且脉石矿物种类变化也很大。磁铁矿在烧结过程中不能直接与CaO作用生成铁酸钙,Fe3O4必须先氧化生成Fe2O3,然后才能与CaO作用生成铁酸钙。磁铁矿烧结时,铁酸钙的形成主要在冷却带发生,在燃烧带前SFCA基本不形成,由于冷却时间很短,铁酸钙的生成量是很有限的,烧结矿中含量为30%—35%。赤铁矿在烧结过程中直接与CaO作用生成的铁酸钙较早生成液相,温度一般在1150℃。赤铁矿烧结时,燃烧带迅速形成大量的针状铁酸钙,烧结矿中较终铁酸钙的含量多达50%。而烧结矿中铁酸钙的含量和结晶形态决定着烧结矿的质量,因为铁酸钙有良好的强度和还原性能。

2、SiO2含量的影响

当铁矿粉中含有一定数量的SiO2时,在烧结过程中会产生足够数量的液相,作为矿粉晶粒粘结的基础,有利于烧结矿强度的提高。但矿粉中的SiO2含量高时,较易与熔剂中的CaO在烧结时形成2CaOSiO2,冷却时2CaO?SiO2将发生α′→γ型和β→γ型的晶型转变,由于晶型转变后,密度减小,前者使体积增大12%,后者使体积增大10%,结果在烧结矿内引起很大的内应力,从而使得烧结矿强度降低。而SiO2含量下,SiO2的含量对铁酸钙的的形态起着决定性的作用。当SiO2的含量>3%时,铁酸钙明显地由块状向针状发展。一般认为:精矿中的SiO2的含量以4%—5%为宜。

3、熔剂的影响

用石灰石、生石灰、白云石作熔剂有利于强化制粒、改善烧结矿的碱度。但是如果石灰石、生石灰、白云石矿化不完全时在成品矿中会出现白点,从而在烧结矿的储存、运输过程中吸收空气中的水消化生成Ca(OH)2,体积膨胀,使烧结矿的强度降低,引起烧结矿的粉化。

4、对烧结矿质量的影响

Al2O3对烧结矿的低温还原粉化率影响比较大。Al2O3含量高会使粘结相降低,从而降低烧结矿的强度,并且Al2O3含量高将导致还原过程中所生成的磁铁矿中的应力增大。许多学者认为赤铁矿中的Al2O3固熔体是造成还原粉化的根源,Al2O3可成倍地集中于玻璃质粘结相内,造成玻璃韧性大大降低,这些都将导致烧结矿的低温还性能恶化。并且Al2O3的含量对铁酸钙的生成有一定的影响。通过控制Al2O3/SiO2的比值,可以有助于针状铁酸钙的生成。经有关研究发现:适宜的Al2O3用的比值为011～012之间。

5、烧结原料粒度的影响

CaO、MgO的矿化程度与石灰石、矿粉的粒度有关系,有关研究发现:熔剂和矿粉粒度越小,CaO、MgO的矿化作用越容易完成。铁矿石的不同粒度组成在烧结过程中有不同的烧结行为,矿石粗粒部分因未熔化而在烧结矿中保留下来,矿粒不易熔融粘结,成型条件变坏,使烧结矿强度降低。矿石细粒部分容易熔化而形成粘结相。但矿粉和熔剂的粒度减小,会影响烧结料的透气性。一般认为:矿粉粒度应限制在8—10mm以下,对于高碱度烧结矿粉,为有利于铁酸钙系液相的生成,矿粉的粒度应不大于6—8mm。而生石灰、石灰石、白云石的粒度一般控制在0—3mm之间。

以上这些只是原料对烧结矿质量的影响，其它方面同样需要大家的重视。随着行业的飞速发展，质量问题越来越受到大家的重视和对企业的考验，我们需要了解原因从根本上抓质量。

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