水泥混凝土起砂的原因及处理措施

路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起砂、
不起灰、不起皮。但实际上许多地面工程常会出现表面起砂、起粉、起皮现象
。虽然混凝土表面起砂、起粉、起皮现象并不影响其抗压强度等级，但会影响
混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性和抗渗性等，并会引起用户投诉，
施工单位和水泥企业互相扯皮，特别是盖民房的用户，出现这种现象都找水泥
企业，实际水泥混凝土起砂、起粉、起皮是受多种因素影响。
1、水泥混凝土表面起砂原因分析
其主要原因有：水泥混凝土配合比不当，水灰比过大；砂的粒径过细，含
泥量过大；水泥强度低，或使用过期、受潮结块的水泥；水泥中熟料含量过低
，施工后表面碱度低；水泥细度粗，泌水严重；水泥混凝土施工时没有按规定
遍数抹压，在初凝前又没有适时压光；水泥混凝土表面施工中受冻，或未达到
足够的强度就在地面上走动；水泥混凝土施工后洒水养护的时间过早或过迟，
或养护天数不够；水泥混凝土表面碳化和风化等，都降低强度和耐磨性，在水
泥混凝土硬化后就会引起表面起砂、起灰，严重时还会导致水泥混凝土表面起
皮。
（1）水泥混凝土配合比不当，水灰比不当。
砂浆或细石混凝土的水灰比过小，水泥用量较多，砂浆或细石混凝土比较
干硬，施工困难，破坏面层强度，易产生起砂；但砂浆或细石混凝土的水
灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土强度降低，面层不耐磨也易产生
起砂现象。水泥水化过程中需要水份，适量的水份是的，但水份过少过多
均有害。水泥混凝土表面起砂的多数原因是水灰比过大。
砂浆或细石混凝土的多余水份若为少量，待蒸发后，水泥砂浆空隙增加不
大，密实度降低不多。但往往在施工中，为了增强混合料的和易生，随意加大
水灰比，水份若太多，水泥混凝土因沉淀或抹压，水泥混凝土之中的空隙不下
过多的水份，它将渗透到水泥混凝土表面形成一片清水，这时，水泥混凝土空
隙就不是“点状”，而是渗流形成“线状”，这将明显降低水泥混凝土表面强
度，引起水泥混凝土表面起砂。水泥混凝土自行沉淀或抹压后，不应在表面渗
出一片清水。水泥砂浆的踢脚线及墙裙从不起砂，其原因就在于施工时它们表
面不可能渗出一片清水。
在施工中，要适当控制水灰比，使水泥混凝土处在半干硬状态，避免施工
中在水泥混凝土表面渗出一片清水。
（2）砂的粒径过细，含泥量过大。
砂的粒径过细，砂的表面积就大，需要较多的水泥包裹，而且拌合时水灰
比增大，因此，在水泥掺量一定的条件下，会降低水泥混凝土强度。
水泥混凝土在拌制时，砂石的含泥量如果过大，会影响水泥混凝土粘结力
，降低了水泥混凝土的强度，造成水泥混凝土表面耐磨性降低，产生起砂
现象。
（3）水泥强度低，或使用过期、受潮结块的水泥
水泥强度偏低，混凝土的实际强度会低于设计值；水泥强度符合标准但存
放时间过长，水泥活性受影响，实际强度下降，达不到设计要求。
水泥保管不善，出现受潮、结块现象，仍用于水泥混凝土施工，达不到设
计要求。
以上三种情况均等同是使用了活性较差、强度较低的水泥，对砂浆或细石
混凝土的面层强度造成影响，导致其面层强度降低，引起水泥混凝土表面起砂
。
（4）水泥中熟料含量过低，施工后表面碱度低。
水泥混凝土施工后出现的起砂现象，一般常见于矿渣水泥、火山灰质水泥
和无熟料水泥。因为这些水泥中熟料成分较少或没有熟料成分，因而在水化时
其液相中的Ca(OH)2浓度比硅酸盐水泥或普通水泥低，这些水泥浇制的混凝土和
砂浆表面层的Ca(OH)2浓度甚至低到不能使水泥混凝土表面层硬化，在构件硬化
后就会引起构件表面起砂、起灰，严重时还会导致构件起皮。
（5）水泥细度粗，泌水严重。
在搅拌水泥混凝土时，拌和用水往往要比水泥水化所需的水量多1-
2倍。这些多余水分在混凝土输送、浇捣过程中，以及在静止凝固以前，很
渗到混凝土表面，在水泥混凝土表面形成一层水膜，使水泥混凝土表面的水灰
比大大增加。由于水泥强度受水灰比影响很大，随着水灰比的增加，水泥强度
直线下降。如果再加上水泥凝结慢，相当于延长了水泥混凝土施工后的沉淀时
间，表面水量将多，水泥混凝土的表面一层强度变得很低，抵抗不了外力的
摩擦，产生起砂现象。水泥品种和细度不同，泌水量不同，可以通过提高水泥
的比表面积、掺入火山灰质混合材、掺入微晶填料、使用减水剂或引气剂等措
施改善水泥的泌水性。
（6）搅拌不均匀、振捣不合要求。
水泥混凝土搅拌一定要均匀，搅拌不均匀，水泥混凝土养护时浇水，吃水
不一，水分过多处起砂起皮。
水泥混凝土表面整平时，由于欠振而原浆不足，工人用纯砂浆找平，其表
面缺少粗骨料，强度降低，且找平的纯砂浆与原结构粘结不紧密，成型后
造成起砂甚至空鼓起皮。过分振捣，混凝土产生离析现象，大颗粒骨料下沉，
砂浆悬浮于混凝土表面，造成混凝土表面强度降低，也易造成起砂。
（7）面层压光时间掌握不当，在初凝前没有适时压光。
面层压光时间过早，砂浆或混凝土表面会有一层游离水不利于消除表面孔
隙和气泡等，会直接影响其强度的增长。
面层压光时间过晚，水泥已经凝结硬化，表面较干，此时压光会破坏表面
强度，影响表面的耐磨性，表面层起砂。
表面抹压的时机掌握不当，致使混凝土表面已终凝硬化，施工人员为了操
作方便，洒水湿润并强行抹压，造成该处混凝土内部结构破坏，强度降低，导
致起砂。
（8）水泥混凝土表面施工中受冻，或未达到足够的强度就在地面上走动。
受冻影响：在温度低于5℃的情况下，没有采取冬期施工措施进行水泥混凝
土施工，面层受冻，因冻胀原因使其表面强度受到破坏，严重时会引起大
面积起砂现象。
面层尚未达到一定强度就施工作业：在地面尚未达到一定强度就上人走动
或进行上部结构施工，面层扰动较大，破坏面层强度，使表面耐磨性降低
。
（9）洒水养护的时间过早或过迟，或养护天数不够。
养护不当：砂浆或细石混凝土的强度在水化作用下会不断增长，如果过早
开始养护，过早浇水，此时面层强度较低，受到破坏引起起皮、起砂。如
果过晚开始养护会因为水化热引起表层水分蒸发较快而缺水，减缓水泥的硬化
速度，不利于其强度增长。
（10）表面碳化和风化。
水泥水化时空气中的CO2与凝胶中的Ca(OH)2作用生成CaCO3，从而使混凝土
和砂浆表面碱度降低，使水泥不能很好的硬化；此外，已硬化的砂浆和混凝土
经受风吹日晒、干湿循环、碳化作用和反复冻融等也会使表面强度大幅度下降
，引起起砂。
（11）养护不当。
混凝土浇筑时遇雨，未能及时覆盖，雨水冲走水泥浆，严重影响混凝土表
面的强度，轻者造成表面起砂，重者影响结构安全。
2、预防水泥混凝土表面起砂的简易措施。
（1）施工材料的控制。
细石集料应洁净，不含泥土，质地较密，具有足够的强度，表面粗糙、有
棱角的较好。砂子应清洗干净，粗细程度和颗粒级配应恰当。
水的PH值不得低于4，含有油类、糖、酸或其它污蚀物质的水，会影响水泥
的正常凝结与硬化，不能使用。如果水中含有大量的氯化物和盐，不得使
用。
水泥要优选用32.5等级以上的普通硅酸盐水泥，较好是42.5级水泥，同时
，要避免水泥在运送过程中与糖类、类物质接触。
（2）配合比的控制。
根据水泥混凝土强度等级确定配合比，并严格按配合比进行水泥混凝土施
工。浇筑水泥混凝土时，限制物料高度和速度，使之均匀落入，避离
现象，然后均匀捣实。
一般地面砂浆宜选用含泥量较少的粗砂，配合比一般为1:2.5。如果是中砂
偏细，一般宜用1:2的配合比，细砂、风化砂不得用于水泥地面，因为配合比中
的水泥份量过大，虽易收光，但多用水泥，地面引起现象。搅拌好的
水泥砂浆夏天宜2h至3h用完，冬天宜6h至7h内用完。
（3）水灰比的控制。
水泥砂浆的稠度，以标准圆锥体沉入度不大于35mm计。但在一般的施工现
场中很难有这样的条件去控制水灰比。有经验的施工人员，一般用肉眼观察也
可以大致控制水来比的适用范围：观察水泥砂浆的稠度，可用手抓捏水泥砂浆
，刚拌好的水泥砂浆，干至成团，稀至不从手中滑掉；或者说干至抹压应有点
浆，稀至比适合抹墙裙的水泥砂浆的稠度还干一点。在此范围内，还应有所区
别，那就是普硅水泥砂浆对吸水垫层，在夏天宜稍选稀一点，以便操作；矿渣
水泥砂浆对不吸水垫层，冬天宜稍选干些或干硬性的水泥砂浆。
（4）表面收光的控制。
收光时机的选择要适宜。根据混凝土强度等级、温度、湿度等因素，掌握
好表面抹压的时机，早了压不实，而且混凝土表面会出现不规则的干缩裂缝；
晚了压不平，不出亮光。在初凝以前（混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前
）对水泥砂浆进行抹压平，这是混凝土表面密实、提高混凝土表面强度和
防止混凝土表面起砂的重要步骤。终凝以前进行压光，最后用力压出亮光来，
以压3次为宜。在收光次数上，不宜**过3次，一般2次即可，并且在不利条件下
，比如冬季施工水泥地面时，宜一次成型，砂浆应干一些。收光次数多，则时
间长、费工又有害。
（5）施工人员的安排。
在人员安排上应有足够的技术工人，因为混凝土表面适于抹压的时间较短
，特别是大面积混凝土及商品混凝土，表面干燥速度较快，如果人手不足，前
面在抹压，后面已经凝结硬化，就了抹压的较佳时机。
（6）事后的补救。
工程施工后若局部表面渗出一小片清水，数量较少，如发现较早，可适量
撒些干的水泥和砂，比例为1:2，并抹平；如发现较晚，可在水分蒸发后，适量
撒干的水泥，待吸潮后，先用木抹搓，后用铁抹子收光。如果是大面积渗出清
水，可以考虑将水泥砂浆铲起，适量掺些干的1:2水泥和砂，搅拌均匀，重抹。
（7）加强水泥混凝土的养护。
为使已施工完毕的水泥混凝土表面达到所需力学性能，收光结束以后，应
根据实际情况及时对混凝土进行覆盖，水泥混凝土经过一段时间硬化后，应定
时洒水进行养护，普通水泥养护不少于7天，其他水泥不少于14天。为保持水泥
混凝土表面湿润状态，浇水频次为：天每天白天2小时一次，夜间至少2次
，以后每昼夜4次。并注意避免引起损坏水泥混凝土表面状态的情况发生。

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