随着中国汽车行业的快速发展和汽车保有量的大幅提高，由此带来的能源消耗和环境污染已经愈发严重，汽车轻量化设计也获得越来越的的注意。在过去十年，更多的努力是集中在应用多相钢（DP，CP，TRIP）进行乘用车的轻量化设计，除了原有的微合金化高强钢(HSLA)、高强无间隙IF钢、烘烤硬化钢和磷化（P）钢。

然而，据统计数据发现，商用车采石燃油消耗大户，保有量进展30%的商用车消耗了70.0%燃油，因此，商用车轻量化设计降低燃油消耗的空间巨大。另外，中国的商用车比欧洲的同级别的商用车自重重17.0%。以自卸车为例，中国的自卸车一般比欧洲先进的矿车重3-4吨。根据计算结果，商用车自重降低10.0%，燃油消费可以降低4.8%。如果以2007年商用车的发展现状作为参照，2020年如果可以实现20.0～35.0%的轻量化目标，每年降低燃油消耗2500～3000万吨。此外，碳排放将随之降低。

目前，实现轻量化设计的主要途径包括轻量化结构设计、材料及先进工艺技术应用三个方面，其中通过应用高强钢实现轻量化设计是较普遍的策略。重型汽车生产的150吨矿车是被选为应用案例，通过应用开发的高强韧、易焊接的Q690和NM450钢板实现轻量化设计，用于替代原有的Q345B级别。通过采用铌微合金化设计，尽可能的降低碳当量，高强钢板展现出更理想的性能匹配，包括强度、硬度、韧性，以及焊接性能和成型性。同时，耐磨性提高1倍，延长了矿车车厢使用寿命，获得了较好的经济效益和社会效益。

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