炼化企业成品油储运系统中,多采用的是铝制内浮**罐的油品储罐,主要的优势作用主要体现在,能够降低油品损耗,**油品储运的安全性。基于此,本文主要就内浮**储罐结构展开分析,具体探究内浮**储罐浮盘损坏原因及应对措施、内浮**储罐油气泄露控制及管理对策以及内浮**储罐抽憋原因及应对策略等,旨在有效解决内浮**储罐故障,提升油品运输安全性,保证油品质量。
内浮**储罐是常见的油品储存设备,在实际运输油品过程中,受环境、温度条件等因素的影响,会增加油品输出负压,引发储罐抽憋事故。因此,相关石化企业,要提升对内浮**储罐运行故障的重视程度,制定完善的检修计划,安排专人定期进行检修,**时间消除故障隐患,为油品运输提供良好的条件,切实保证油品运输安全性。
1 分析内浮**储罐结构
内浮**储罐,可储存甲类、乙类等物料,包括甲醇、芳烃、溶剂油等,上述物料具有一定的挥发性,有毒,因此,在实际运输过程中,均会使用内浮**储罐。基于内浮**储罐结构组成看,呈现的是立式拱**形式,内浮**与油面之间无气体空间,有效防止油品蒸发,具有环保性,降低了火灾等事故发生概率。同时,内浮**储罐总体经济效益优,优化了油品资源配置,提升了油品资源利用率。内浮**储罐,由浮盘、骨架、安全通气阀等多部位组成,材质可以选择不锈钢、铝合金等,有效提升了油品、油气的密封效果。浮盘通常由不锈钢材质组成,并配合浮筒、支腿等,保证浮盘的完整性。
同时,相关人员参照储罐大小,对浮盘进行计算,按照成品油密度设计等,进行计算,确保浮盘满足实际使用标准,计算结果得出后,需要对浮盘浮力进行检验,确保浮盘满足使用需求。在浮盘作用下,防止储罐内油品漫溢到浮**上,并在内浮**作用下,提供浮力,设计人员在实际设计过程中,按照浮舱、密封以及相连的附件进行设计,综合考量周边密封与管壁之间的摩擦力;另外,支持任意两个孔灌入料液,较大程度上加强对浮**的保护。若浮力**过2倍铝合金浮**的自重,在实际设计过程中,要求设计人员综合考量浮**结构因素以及安装受力因素,较大程度上提升内浮**储罐的密封效果,保证平稳运行,提升内浮**储罐使用的安全性。为保证内浮**储罐运行效果,在内浮**结构设计上,针对不同材料,设置了浮**与油面之间的距离,若是铝制内浮**,科学距离设置在75~105mm±10mm;若是不锈钢内浮**,设定的科学距离为100mm~120mm±10mm。
另外,为增加了内浮**梁的强度,将主梁的安全系数控制在1.25内,使用不锈钢螺丝,将盖板和梁进行连接,连接完成后,检查其牢固性,确保材料内浮**储罐内的油品物料相适应。假定储罐内介质不变的情况下,那么内浮**设计的若是不锈钢材质,则使用寿命可达到10年;通常在不锈钢内浮**材质组装完成后,会对浮**外圈梁外边缘与储罐罐壁之间的预留间隙,控制造180mm±30mm。同时,要保证不锈钢内浮**在实际设计中,要参照浮盘的支腿,确保提升设计的稳定性,加强对支腿的固定,将支腿高度控制在1700mm,具体结合实际应用需求制定。另外,完成上述操作后,要对支腿强度进行检验,将强度控制在20kg/m3,确保满足具体的荷载要求。同时,在浮盘上加设了导静电装置,大大提升了浮盘运行安全性,因此,为保证内浮**储罐运行效果,必须定期对浮盘进行检修,查找运行故障,将浮盘运接地电阻设置在10Ω内,制定有效的、具有针对性的防控措施。静电导出装置采用的是不锈钢钢丝材质,导线截面面积一般在ψ2以上;具体结合内浮**储罐的罐径,若罐在21m时,需要设置3根以上的内浮**,同时使用不锈钢鼻子与储罐罐体连接起来。
2 探究内浮**储罐运行故障及检修措施
2.1 内浮**储罐浮盘损坏原因及应对措施
2.1.1 原因
实践调查发现,造成储罐浮盘损坏的因素,与浮盘失衡和沉船有关,而浮盘失衡直接造成浮盘沉船;同时,勘察发现,与浮盘自身的材料质量以及安装过程有关,支腿通常安装在浮筒的端部,若浮盘落底,影响支腿的受力情况,进而造成浮筒端部进油,导致浮盘出现沉船现象。研究人员在实践调查中发现,浮筒吊带安装的紧固件存在问题,进而造成浮盘在运行过程中,出现螺栓脱落现象,进一步增加了浮盘沉船的发生概率。另外,分析内浮**储罐浮盘损坏原因发现,储罐底板沉降不均匀,也会造成复盘沉船问题;此外,相关设备遭受腐蚀后,浮盘旋转钢丝绳罐底等部位腐蚀情况严重。在浮盘升降过程中,造成油气上浮,并出现在浮盘的上部,造成浮盘失衡;经由相关人员排查故障发现,储罐运行期间,催化汽油含硫量较大,造成铝制材料出现腐蚀现象,受温度条件影响,当内浮**储罐收油时,因浮盘与密封圈之间存在一定的间隙,在压力作用下,少量油气溢出来,气体与空气中的氧气和水相互作用,进一步造成铝制材料,影响内浮**储罐存储效果。另外,在内浮**储罐生产运行过程中,因油品牌号差异,液位下降,加之储罐底部不平,受不均衡支撑力影响,进一步加剧了浮盘的破损程度,造成浮盘沉船。与此同时,当储罐进油量较大的情况下,要求搅拌器的液位保持在合理位置上,进而保证搅拌效果,然而受湍流影响,对浮盘产生一定的冲击力,造成浮盘沉盘。
2.1.2 措施
针对上述故障问题的出现,相关人员对进油管进行设计,在内浮**储罐进出油口处设置了扩散管,根据孔间距设计标准具体设计开孔数量,旨在保证进油过程中,降低进油压力和速度,避免出现浮盘倾斜问题,实现对浮盘的保护,防止湍流冲击影响,进而提升进油效果和油品储存效果。同时,在密封设计环节,设计人员使用的是导静电橡胶材料,有效防止物料的溶解。设计人员在优化设计过程中,参照相关的设计标准,采用液体镶嵌式、双密封等方式连接浮盘和罐壁;上述密封方式,密封效果显著,同时,起到缓冲作用,防止浮盘和罐壁接触。在浮盘安装过程中,制定了严格安装质量监管制度,要求相关安装人员严格按照安装流程进行操作,将铝制内浮**的偏差控制在10mm内,保持支柱处于垂直状态;同时,制定了周期性的检修计划,定期做好清罐处理工作,周期在2年内,做好防腐蚀工作,制定安全处置措施等;有石化企业,定期对罐底的水样进行抽检,进而掌握罐底板腐蚀情况,确保满足内浮**储罐运行要求。
2.2 内浮**储罐油气泄露控制及管理对策
2.2.1 油气泄露
内浮**储罐在运输过程中,易出现油品泄露问题,究其原因看,与内浮盘新式设计有关,调查发现,周圈密封主要使用的是胶囊式密封方式,出现了一定的缝隙,进而影响到密封效果。同时,发现浮筒与铝制浮盘下部出现一定的空隙,出现油气逸出,较易发生火灾事故,针对此类问题,可通过更换全接触型浮盘,加以改善。另外,发现出现内浮**储罐油气泄露问题,与计量因素有关;石化企业为提升计量精度,进行人工测量时,由于导管开孔,造成油气泄露,造成环境污染,增加油品资源损耗,降低石化企业经济效益。
2.2.2 解决措施
在优化改进过程中,通过改变浮盘型式,改变浮盘密封形式以及减少计量导管部位的开孔数量等,有效防止油气泄露;同时,在内浮**储罐设计中,设计了全部封闭形式,使用氮气密封技术,密封优势显著,当储罐压力下降时,氮气自动进罐补充气体空间,防止蒸发损耗,避免出现油品氧化现象,另外,有石化企业加装了油气回收装置,大大提升了油品物料利用率。
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