当前，随着制造业的不断发展，市场竞争越来越激烈，且产品生命周期缩短、消费需求多样化，多品种、小批量生产模式兴起，在此背景下，产品与服务的质量、生产成本及交货期等已成为企业竞争成败的重要条件。在企业生产中，经常会遇到下面这些管理痛点：
1、生产进度不透明，给业务跟单同事带来诸多不便
2、生产排程不合理，导致订单延误、漏单经常发生
3、无法及时了解产品的不良率，质量控制难度大
4、生产现场管理混乱，造成人力资源和物料的浪费
5、仓库管理不规范，造成材料积压严重，物料查找麻烦
就拿企业出现过的场景来说：品质部门在进行例行检查时发现了有两个批次的产品在装配过程中出现了零件错装，立即向车间负责人通报。车间负责人也不敢怠慢，立即要求停线返工，并对零件错装原因展开调查。因缺乏现场管理记录，较终车间负责人经过深入调查，才发现是由于新来的操作工对操作规程不熟悉，也还未适应长时间的连续作业导致疲劳出错。虽然品质部门及时发现了未对企业造成什么损失，但是停工以及追溯调查产生原因所花费的时间精力无不影响着企业的生产效率。
因此，对生产现场进行精益化管理，规范和监控生产现场行为也显得尤为重要。如何实现现场管理的智能化与透明化，也成为制造企业关心的问题。而这些生产难题，其实在引入MES生产管理系统之后，便能迎刃而解。
1、在MES系统中，通过条码等多样化的数据采集工具，实现生产现场数据的实时反馈，包括生产计划执行信息、设备运行数据、人员执行数据等，打开了现在生产车间的“黑匣子”，通过电子看板让生产管理人员可以实时地获知生产现场的相关信息，并能够根据生产现场的各种情况，实时地做出相应的反馈。如设备发生故障时，可以实时发出预警，并**时间发出维修指令。
2、MES系统通过与APS系统集成，在生产计划上可以实现更为精细化的生产排程，排程模式由原来的两级调度变成一级调度，通过MES系统的生产排程模块仅由生产计划部计划员即可将生产计划细化到人员、设备、机台，且运算速度快，排程效率高。
3、通过MES系统为每一个产品建立了完整的生产档案，可以从产成品一直追溯到生产过程、原材料，工艺人员和相关人员可以借助系统，综合维修的反馈，加快对产品可靠性的分析，为后续的改进提供有力的支撑。
4、MES系统的实施部署基本覆盖了整个生产业务：从生产计划到车间领料、到生产过程、质量检验、再到完工入库等，都已覆盖了信息化管理，改变了以往手工处理的随意性；同时，在应用MES系统前，生产管理人员做一张生产报表，需要在几张EXCEL中汇总，加大了工作量，而且容易出错，而通过MES系统的应用，可以快速地生成想要的报表，使报表生成更加高效、便捷。
总的来说，对于制造企业而言，生产现场管理永远是其得以健康发展的重要环节。现场是产品开发和生产的场所，企业要降低成本、按期交付产品，以及产品质量要达到客户所期望的要求和水平，这一切都要在现场实现，企业也正是从现场获得产品的附加值而得以生存和发展。而且，良好的现场管理也是保证现场人员人身安全与健康，设备设施免受损坏，环境免遭破坏，保证企业生产经营活动顺利进行的必要条件。解决了以往现场管理中的诸多重难点问题，也实现了管理关口前移，采用对现场违规行为的预先识别和控制的现代化MES生产系统管理方式，可帮助企业管理产品生命周期和创新流程，实现事先控制，预防为主，防患于未然，是企业生产现场管理必不可少的好帮手。
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