硫化工艺是影响制品的质量的重要因素之一。与硫化工艺方法、胶料在模型中的流动性及硫化过程的加热历程有较大的关系。

  1、胶料的焦烧时间

  橡胶与硫化剂、促进剂及各种配合剂混合过程中及在胶料以后的加工过程中，随温度和时间的积累胶料的焦烧时间不断被消耗，距离焦烧起点越来越近。甚至在硫化前就出现部分交联现象。就会给加工带来困难。混炼胶塑性下降、丧失良好的流动性等，这便是工艺生产中常说的焦烧现象。压延、挤出表面粗糙，收缩率大，胶料溶解、粘接困难，硫化时胶料不易充满模腔，造成制品外观缺胶和海绵胶硫化不易发泡等现象。

  硫化装模时胶料与较热的模具接触时间不要过长。一般制品较适宜的加工焦烧时间在10-25min左右。

  2、胶料门尼粘度

  混炼胶料的门尼粘度不适当也能造成制品硫化缺陷。若胶料的门尼粘度过高，硫化压力无法使胶料在模具中较好的流动，必然造成制品局部缺陷；胶料与骨架的黏着性差，胶与胶的融合性也较差。另外，若混炼胶的门尼粘度过低，合模后空气还没完全排出，胶料就将模具的排气线和排气孔堵住，由于模内的空气传温较差并占有一定的体积，硫化后造成局部欠硫和气泡明疤。一般制品适宜加工的门尼粘度在40-65之间，海绵制品的门尼粘度更低

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