工业上生产主要有法、甲酰胺法、（或轻油）液相氧化法和水解法四种工艺路线。

法是的传统生产方法，但劳动条件差，污染严重。不少工业化国家已淘汰该法，但中国绝大多数生产企业仍采用此法。德国BASF公司开发的甲酰胺法工艺因生产成本太高，随后也遭淘汰。（或轻油）液相氧化工艺是一种生产同时联产的生产方法，每生产1t，副产0.05～0.25t，上世纪70年代曾是国外生产的主要方法，后来随着低压羰基合成技术的工业化，使该法已无发展前途，现在大部分（或轻油）液相氧化装置已相继停产。国外生产主要采用水解工艺，约占总产能的80%以上。

水解法工艺过程为：(1)与CO羰基化合成；(2)水解生成和，循环使用。依工艺的不同特点，该法又可分为Kemira-Leonard工艺、Bethlechem Stell工艺、BASF工艺和USSR工艺。这四种水解工艺各有所长，以Kemira-Leonard工艺投资较省，工艺过程较为经济合理。

在新技术路线开发方面，其主要研发路线有：

(1)前体-制备技术，此领域有催化脱法、氧化脱法、CO2与加缩合法、合成气直接合成法等，其中，羰基化制工艺和催化脱制工艺近年来国内外研究较多，有一定工业化应用前景。

(2)甲醛一步法直接氧化催化生成。BIC开发的这项技术采用V-Ti-O催化剂，温度范围约为100～140℃，初始选择性可达到约96%～98%，催化剂产出率达到70g/L·h，该法已进行了实验室实验和中试。

(3)CO2直接加制取。这项技术从90年代中期开始，采用钌系催化剂，在20.5MPa、50℃和存在下合成。从环保角度来看，这一路线具有一定开发意义，但离工业化还有较长的距离，仍然处于基础探索阶段。

(4)法：和溶液在160-200℃和2MPa压力下反应生成，然后经酸酸解、蒸馏即得成品。

(5)羰基合成法（又称法）：和在催化剂存在下反应，生成，然后再经水解生成和。可循环送入反应器，再经精馏即可得到不同规格的产品。

(6)甲酰胺法：和氨在溶液中反应生成甲酰胺，再在酸存在下水解得，同时副产酸铵。原料消耗定额：31 kg/t、702 kg/t、氨314 kg/t、酸1010 kg/t。另外，枵轻油氧化法主要用来生产，作为副产品回收，处于研究阶段的方法有和水直接合成法。

精制方法：无水可在减压下直接分馏制得，分馏时用冰水冷却凝结。对含水，可用硼酐或无水酸铜做干燥剂。和氯化钙能与作用，不宜用作干燥剂。对试剂级88%的，可用回流6小时后蒸馏的方法除去其中的水分。进一步纯化可利用分步结晶法。与混在一起时，可加入脂肪烃进行共沸蒸馏分离。

(7)将适量的和水溶液在160～200 ℃下反应生成，经中和、蒸馏、冷凝而得。或者在水溶液中，以钯络合物为催化剂，与于140～160℃反应制得。

(8)以与浓酸作用制得工业级，然后可用活性炭吸附后减压蒸馏以制得纯品，也可加入B2O3CuSO4进行减压蒸馏精制。

(9)法：在钯络合物催化下，在水溶液中，与于140～160 ℃反应而得。

(10)主要采用合成酸化法和高压催化法。合成酸化法：用焦炭燃烧产生的与合成，再用酸酸化，经蒸馏而得。高压催化法：将和水蒸气在催化剂存在下，于高温高压下反应而得。

(11)将与混合，进行减压蒸馏，反复5-10次，方可得到无水,但得量低，费时长，会造成一些分解。将与醉进行蒸馏，操作简便，效果更好。将置甩壶中高温脱水至不再产生气泡，所得熔融物倒在铁片上，置干燥器中冷却，然后研磨成粉。将细粉加到中，放置几日，形成硬块，分出清彻液体进行减压蒸馏，收集22-25 ℃/12-18 mm馏份为产品。蒸馏器应是全磨口接头并有干燥管保护。

在无水丙三醇中加热草酸，后蒸汽蒸馏得到。或在作用下水解异乙腈得到：,异乙腈的制备由和反应获得。（因异乙腈具有令人不愉快的气味，此反应必须在通风橱中进行。）