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化妆品包材的注塑配色工艺

化妆品包材的注塑配色工艺
 化妆品包材,一般内包材主要制造工艺可分为:成型工艺、表面与图文处理工艺、装配工艺三部曲。其中塑料成形的常用工艺有普通注塑、双色注塑、注拉吹、注吹、吸塑等工艺,本文我们简述下注塑成型辅助工艺中的配色工艺,即通过注塑配色直接给产品着色。
       塑料配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上,配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外还可赋予塑料多种功能,如提高塑料耐光性和耐候性;赋予塑料某些特殊功能,如导电性、抗静电性;在塑料成型过程中,大部分原料需要加入色料,使之具有特定的色彩或特定的光学性能,称之为给塑料着色,即配色。
       1、着色工艺
       着色工艺仅与选用的色料有着很大的关系,而且与塑料的性能、成型参数以及使用的添加剂等有着密切的关系。如可以添加珠粉,也可添加太白粉使PET透明色变成不透明色(再加入一些色粉可以进行调色)。水波纹的产生就是与添加的珠粉的多少有关。
       2、配色着色方法
       色粉直接加入法:
       塑胶色粉是一种工业用品,只指赋于塑料各种颜色,以制成特定色泽的塑料制品,色粉与塑料树脂直接混合后,送入下一步制品成型工艺,工序短,成本低,但工作环境差,着色力差,着色均匀性和质量稳定性差。
       色母粒法:
       着色剂和载体树脂、分散剂、其他助剂配制成一定浓度着色剂的粒料,制品成型时根据着色要求,加入一定量色母粒,使制品含有要求的着色剂量,达到着色要求。色母粒可以按欲着色树脂分类,如 ABS 色母粒, PC 色母粒, PP 色母粒等;也可按着色树脂加工艺分类,有注塑、吹膜、挤出级三大类母粒。色母粒由于对颜料先进行预处理,有较高的着色力,用量可降低且质量稳定,运输、贮存、使用方便、环境污染大为降低。
       塑料配色为着色剂,它主要分为颜料(颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂,故要获得理想的着色性能,需要用机械加温混练等方法将颜料均匀分散于塑料中)和染料。
       1、无机颜料
       热稳定性好、有非常好的耐候性能、光稳定性优良、价格低、分散性能优越。例如:钛白粉、碳黑等。
       2、**颜料
       着色力较高、色泽鲜艳、色谱齐全、相对密度小、添加量小。缺点是其耐热性、耐候性和遮盖力方面不如无机颜料,分散效果差,透明性相对于染料较差,且价格较高。主要用于POM、PE、PP、TPU、TPE等结晶材料和部分鲜艳的(染料艳度不能达到的鲜艳色彩产品)产品中。
       3、染料
       可用于大多数溶剂和被染色塑料的**化合物、优点为密度小、着色力高、透明度好。缺点是其一般分子结构小,着色时易发生迁移(结晶材料)价格较无机贵,部分价格和**颜料价格接近。
       4、珠光颜料
       又叫云母钛珠光颜料,是一种二氧化钛涂覆的云母晶片。根据色相不同,可分为银白类珠光颜料、彩虹类珠光颜料、彩色类珠光颜料三类。
       工艺流程
       1、在配料时,必须先将相关工具擦拭干净并且存放规定地点;
       2、作为配色人员必须将所有色粉存放于*地点,并且了解各种色粉的存放储位,且分类摆放整齐,以免混杂影响调色效果;
       3、在进行调色需称色粉时,必须严格掌握称量之数据,并且在每次过称后做简单记录;
       4、在使用完电子秤后必须随手清理干净,不得留有遗物,以免影响电子秤周围环境;
       5、在处理色差异常时,必须冷静面对问题,将问题处理后,必须将异常机种、料号、补色粉名称及比例,认真填写于交接的笔记本上,以免交接不当影响生产;
       6、色粉调配时,必须将色粉混合均匀后使用;
       7、配料前,必须了解搅拌机的使用状况及干净程度,并认真检查相关配料步骤;
       8、了解配料之需求量,对急需烘干料,应提前予以配合处理;
       9、在配色粉物料时,必须先将标准之使用分散油投入原料搅拌均匀(分散油标准用量为25KG/30G之比例)后将色粉顺着搅拌机一周进行倒入搅拌;
       10、每配一种物料必须按规定时间搅拌,每桶100KG/8分钟;
       11、了解所需配色料,确认色料无误后进行配料,先将原料倒入料桶,再将色母投入进行搅拌;
       12、每配完一桶必须严格地将料桶擦拭干净后,再进行吹气动作,以免料桶不净产生异色;
       13、配料人员配完料,必须将已配好的料袋口折迭好,以免脏物混入并放于标色区域。
       在化妆品包材应用中,塑料配色,是主要的着色工艺之一,因其成本低廉,着色方便的方式,深受市场用户喜欢。在包材产品中,各种瓶盖、泵头、瓶子、口红管等工艺中,都有应用。


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