大型数控龙门铣加工铣刀与工件触碰部位的转动角度与工件进给角度一样是顺铣，恰恰相反为逆铣。数控铣床的螺母和丝杠间总是会有忽隐忽现的空隙，在顺铣时伴随着水平铣削分力的变化，工作台和丝杠会发生左右晃动，如此周期性的晃动促使工作台运行很不稳定，易于发生刀体毁坏但顺铣的垂直铣削分力将工件压向工作台，刀体与已生产加工面滑跑、磨擦状况小，对缩减刀体磨坏、缩减加工硬化状况和缩减外表粗糙度均有益。因而，当工作台丝杠和螺母的空隙调节到低于0.03mm时或铣削薄而长的工件时宜选用顺铣。逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀体与已生产加工面滑行使磨擦增加。但铣削水平分力有利于丝杠和螺母紧贴，使工作台运行较为稳定，铣削铸、锻件引发的刀体磨坏也较小。因而通常铣削多选用逆铣。

顺铣的特性：

顺铣时，每一刀的切削薄厚基本都是有小到大慢慢变化的。当刀体刚与工件触碰时，切削薄厚为零，唯有当刀体在**刀齿留下来的切削表层上滑过一段距离，切削薄厚**过一定数值后，刀体才真正的进行切削。逆铣促使切削薄厚是由大到小慢慢变化的，刀体在切削表层上的滑动距离也较小。并且顺铣时，刀体在工件上经过的路程也比逆铣短。因而，在一样的切削条件下，选用逆铣时，铣刀易磨坏。顺铣时，刀体每回基本都是由工件表层进行切削，因此不适合用于生产加工有硬皮的工件。.顺铣时的均值切削薄厚大，切削形变较小，与逆铣相较为功率耗费要少点。

逆铣的特性：

因为铣刀作用在工件上的水平切削力角度与工件进给运行角度恰恰相反，因此工作台丝杆与螺母能一直保持螺纹的一个侧面密切贴合。而顺铣时则不是，因为水平铣削力的方向与工件进给运行角度保持一致，当刀体对工件的相互作用力比较大时，因为工作台丝杆与螺母间空隙的存有，工作台会发生晃动，如此不但损坏了切削过程的稳定性，干扰工件的生产加工品质，并且情况严重时会毁坏铣刀。因为刀体与工件间的磨擦比较大，因而已生产加工表层的冷硬状况较情况严重。

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