（一）加工阶段的划分和加工顺序的安排 连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加 工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主 要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得 到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术 要求，同时在工序安排上先加工定位基准。 连杆工艺过程可分为以下三个阶段。 1．粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段： 主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行 的加工，如两者对口面的铣、磨等。 2．半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头 孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。 3．精加工阶段 精加工阶段主要是较终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要 求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。 （二）定位基准的选择 连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准：一个端面、小头 孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也比 较稳定。 由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大头处作出工艺凸台， 作为辅助基准面。 连杆大、小头端面对称分布在杆身的两侧，由于大、小头孔厚度不等，所 以大头端面与同侧小头端面不在一个平面上。用这样的不等高面作定位基准，必 然会产生定泣误差。制订工艺时，可先把大、小头作成一样厚度，这样不仅避免 了上述缺点，而且由于定位面积加大，使得定位更加可靠，直到加工的最后阶段 才铣出这个阶梯面。 （三）确定合理的夹紧方法 连杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧 力的大小、方向及着力点的位置选择，以免因受夹 紧力的作用而产生变形。
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