首先对不锈钢板材进行清理,并制作好坡口:坡角62°，钝边1.5mm，间隙2mm；焊丝采用0Cr18Ni12V,焊丝直径1.2mm;保护气体为98%Ar＋2%O2；焊机MIG400型，采用直流反接，焊接参数是这样的：打底层焊接，焊接电流190～195A，电弧电压21V，过渡形式为短路过渡，焊丝伸出长度12～14mm，喷嘴直径16mm，气体流量L/min,焊接速度25～28cm/min。盖面焊接，焊接电流235～240A，电弧电压26V，过渡形式为射流过渡，焊丝伸长13～15mm，喷嘴直径16mm,气体流量15～18L/min,焊接速度cm/min。

为了使背面有较好的成形，打底层焊接是关键，背面通常进行充氩保护；用陶质衬垫来加强保护也能获得较理想保护效果。在打底层焊时，当**个熔池形成后，焊丝必须压在熔池的沿焊缝纵向的1/2处横向摆动运行；在焊接过程中，焊丝自始至终在熔池内摆动，如果一旦焊丝**过熔池往坡口两边摆动时，当焊丝运行到坡口间隙处，由于此处底部留有较大的空间，电弧电压会立即升高，送丝速度明显加快，焊丝通过间隙处无母材和熔化金属承托，会出现窜丝和**丝现象，造成飞溅和根部烧穿，保护不良等缺陷。当焊接中断须要再次接头时，起弧点必须在熔池的前端约5～10mm处，此时在坡口的一侧引弧，当电弧稳定燃烧时快速将焊丝拉到熔池内开始正常的焊接。

在正常焊接过程中，必须要保证有一定的熔深，当熔深达到一定程度时，能够保证背面焊缝焊透。焊工操作时要及时观察焊接熔池*的熔孔大小，熔孔尺寸始终保持在1mm左右。当发现熔孔尺寸逐渐增大时，说明背面焊缝在逐渐增高，再发展下去将会导致焊瘤或烧穿现象，，为此应放慢焊接速度，将焊丝往坡口两侧运送，或压在熔池后面运行，直到熔孔尺寸恢复原状，再进行正常的送丝焊接。如果发现熔孔尺寸逐渐减小直至没有熔孔，说明背面焊缝过低甚至出现未焊透，此时应加快焊接速度，焊丝压在熔池的前半部或直线运丝，直到打开熔孔为正常尺寸，再进行正常的焊接。总之，在焊接过程中应随时调节焊枪的前进速度，始终将熔孔保持在一定的尺寸内，才能得到背面宽度一致、高度一致、外形平整的焊缝。

盖面焊接通常采用左向焊法，月牙形摆动，与打底层不同的是在焊缝两侧停留的时间比打底层焊接是更长些。操作时应注意导电嘴距离，导电嘴距离过低，首先会影响焊工的视线；其次是过渡金属受保护气体的压缩后冲击熔池，使熔池产生较大的波动而造成焊缝表面不平；再者是气体保护过近易形成紊流产生气孔。导电嘴距离过高会使气体保护效果不好，也*产生气孔，飞溅咬边等缺陷。一般导电嘴距离焊缝表面8～10mm，焊接时中间一带而过，两边稍作停留，两边停留时，应把握好导电嘴的高度，以防出现咬边缺陷。

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