不锈钢管的制作工艺介绍

轧制国标钢管的原料是圆管坯，圆管胚要切割机的切割加工成长度约为1米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为1200度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。国标钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。

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