江西南昌新余无收缩灌浆料质量
选取乙烯基酯树脂为基体树脂,考察了温度、释剂(MMA)含量对树脂体系粘度的影响,得到了粘度、释剂(MMA)含量与温度之间的二元关系;研究了不同固化体系含量与树脂流变特性的关系,同时研究了乙烯基酯树脂在常用织物中的流动性能,对VARTM工艺研究具有积极意义。

§施工
▲灌浆施工不易直接灌入时，宜采用流槽等辅助设施。
▲灌浆开始后，必须连续进行，不能间断。并尽可能缩短灌浆时间。
▲将拌和好的环氧灌浆料灌入灌浆部位，需要时可用助推器沿灌浆层底部推
动环氧灌浆料，帮助流动。
§养护
养护为自然养护，*覆盖，*洒水。随温度不同强度增长有所差异，低温时强度增长变缓。养护期间，环氧树脂灌浆料应避免受到触摸、撞击以及水浸、雨淋、雪盖、暴晒等。§注意事项
●搅拌胶料时应做好劳动保护，避免皮肤直接接触液体，液体无腐蚀性，但也应及时清洗。需注意防止液体溅入眼睛，如果不慎溅入眼睛请用大量清水冲洗并及时医。树脂和固化剂均不易燃。
●A（树脂）和B（固化剂）必须按照重量比3:1（体积比也约为3:&的比例搅拌均匀，严禁单独使用A组分或B组分，否则拌合物将不会固化且没有任何强度。
●施工中完不使用水。环氧树脂灌浆料施工结束后只能自然养护，不得浇水，不得覆盖，防止雨淋。
●环境温度不宜低于5℃，温度过低会使得树脂粘度增大，影响混合质量及流动性。温度较低时强度增长变缓，但终强度不会降低。
●注意模板密封严密，以防漏浆。灌浆完毕后，硬化前，每隔2小时派人观察是否漏浆。


随着灌浆材料的飞速发展，灌浆工艺和灌浆设备也得到了巨大发展，各国大力发展和研制灌浆材料及其灌浆技术。灌浆技术应用工程规模越来越广，它涉及到几乎所有的土木工程域。本世纪40年代，灌浆技术的研究和应用得到了迅速的发展，各种水泥浆材相继问世，特别是60年代以来，各国大力发展新型灌浆材料，灌浆材料和灌浆技术得到了**的进步，其应用范围越来越广9。
■国内灌浆材料研究概况
我国对灌浆材料和灌浆技术的研究和应用起步较晚，但发展很快，某些方面已达到先进水平。50年代初期，我国开始了矽化法的研究，在固矽、防止湿陷性黄土的湿陷、加固构筑物等方面做了大量工作；同时，矿山行业逐渐采用井巷灌浆技术；50年代后期，灌浆技术在水坝防渗和加固工程中逐步应用。20世纪50年代初期，我国才开始在煤矿竖井堵水、加固工程中使用灌浆技术，70年代**之初，为了满足进口设备的需要，我国开始了灌浆料的研制工作，并于1977年研制成功，开始在冶金设备安装中大量应用。经过20多年的研究、实践，我国灌浆料的技术性能逐步提，其各项技术性能已达到国际水平。在灌浆料的使用上获得了良好的效果。但经三次压浆后，24小时在孔道的观察段仍能看到宽度为2～4cm的浆微沫带。在水平孔道灌浆试验中，待水泥浆凝固后，将孔道锯开，测得孔道**部的月牙形孔隙大宽度为35mm，大度为3mm。但总的来说灌浆效果还是较好的。
近年来，**细水泥的开发克服了水泥浆材难以渗入较细(<0.6mm)颗粒岩土层中的缺点，并具有水泥浆材和化学浆材的优点，且对环境无污染。这种新型水泥为灌浆界开辟了新的域，有逐步取代化学浆材的趋势。但是目前我国**细水泥价格较贵，另对**细水泥的渗透机理还有待进一步研究。


5．灌浆
灌浆施工时应符合下列要求：
▲.浆料应从一侧灌入，直至另一侧溢出为止，以利于排出设备机座与混凝土基础之间的空气，使灌浆充实，不得从四侧同时进行灌浆。
▲.灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间。
▲.在灌浆过程中不宜振捣，必要时可用竹板条等进行拉动导流。
▲.每次灌浆层厚度不宜**过100mm。
▲.较长设备或轨道基础的灌浆，应采用分段施工。每段长度以10m为宜。
▲.灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量cgm干料，吸干水份。
▲对灌浆层厚度大于1000mm大体积的设备基础灌浆时，可在搅拌灌浆料时按总量比1：1加入0.5mm石子，但需经试验确定其可灌性是否能达到要求。
▲.设备基础灌浆完毕后，要剔除的部分应在灌浆层终凝前进行处理。
▲.在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层。
▲模板与设备底座的水平距离应控制在100mm左右，以利于灌浆施工。
▲灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。
▲当设备基础灌浆量较大时，应采用机械搅拌方式，以保证灌浆施工。

以环氧树脂(E-44)为基体,氯磺化(CSM)为增韧剂,纳米TiO2为填料,制备了环氧树脂/CSM复合材料,研究了改性物对复合材料的拉伸性能、冲击性能及耐腐蚀等性能的影响。实验结果表明CSM质量为环氧树脂的6%、TiO2为5%时,环氧树脂/CSM复合材料性能佳。复合材料冲击强度达到11.25MPa,拉伸强度为8.775MPa,复合材料的耐腐蚀性也得到了一定的改善。环氧树脂/CSM复合材料冲击断面扫描电镜图片表明,改性后由脆性断裂转变为韧性断裂。

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