1.污水处理流程分析(1)改造前污水处理流程及存在问题。采用重力式除油流程:

200m3接收罐→1000m3沉降罐→100m3缓冲罐→提升泵→核桃壳过滤罐→1000m3注水罐→外输泵→外输至临南油田。站内沉降分离主要依靠重力沉降(托克斯沉降分离原理)

,通过物理方法使含油污水中悬浮杂质沉降分离,但粒径小的悬浮物及微小的油滴难以除去。1996年核桃壳过滤罐投产后,由于污油和胶质对核桃壳滤料危害较大,出现滤料污染、板结和滤速降低、出水水质变坏等现象,虽采取加大反冲冼强度、延长反冲冼时间等措施,滤后水仍不能满足注水水质要求。(2)改造后污水处理流程及其优点。改造后污水处理流程:

200m3接收罐→混合反应器→1000m3混凝沉降罐→100m3缓冲罐→提升泵→双滤料过滤罐→1000m3注水罐→外输泵→外输至临南油田。改造后的污水处理流程,保留了原重力式沉降流程,增加了混合反应器,这样提高了过滤器的滤前水质,充分利用了原有设备和流程,降低了改造费用;过滤罐采用成撬并联安装,增大了污水处理量,提高了污水过滤精度,满足了低渗透油田回注污水的要求;提高了污水处理的自动化程度,减轻了操作工人的劳动强度。

　　2.结构原理及主要参数(1)结构。双滤料全自动过滤器主要由过滤罐体、管汇、反冲洗泵和自动控制装置四大部分组成,其中过滤罐体结构见图1。滤罐体内分为滤前水腔区、滤料区、滤料垫层区和滤后水腔区三个部分。为克服反冲洗时上层滤料*逸出的缺点,在原设计的基础上将滤前水腔区高度增加0.5m。

(2)工作原理。污水经提升泵进入过滤器滤层,悬浮物被滤层拦截,滤后水通过集水系统从排水口排出。在过滤中,过滤器的过滤流量不变,被去除的悬浮物停留在滤床上,使过滤阻力增加,处理量降低,且影响滤后水质指标,所以应根据过滤水质情况,滤罐每间隔12～15h进行10min反冲洗滤料,以去除停留在滤床的悬浮物。通过自动控制装置设定时间,进行反冲洗。为补充反冲洗过程中的滤料损失,应定期添加滤料。(3)主要技术参数。单罐额定流量90m3/

h ;设计压力016～1MPa ;设计温度80℃;滤前水质指标为悬浮物固体含量≤30mg/ L ,油含量≤20mg/ L

;滤后水质指标为悬浮物固体含量≤3mg/ L ,油含量≤5mg/ L ,颗粒粒径≤3μm (占总颗粒体积的85 %以上) ;反冲洗离心泵为45kW。

　　3.双滤料过滤器与其它过滤罐的比较

　　双滤料全自动过滤器填加的不是单一滤料,而是填装无烟煤滤料、石英砂和金刚砂等滤料,组成不同密度的上下两层滤料。根据水质要求,滤料采用不同的级配比,上层为密度较小,料径较小的轻质滤料,下层为密度较大,粒径较大的滤料。由于两种滤料的密度差较大,在水中下降速度也不同,密度大的下沉快,密度小的下沉慢。其优点是:经过多个周期反冲洗后,仍能保持“轻、细”的滤料在上,“重、粗”的滤料在下的分层,形成滤料粒径自上而下由小到大的粒度阶梯滤层,提高了过滤水的穿透能力,大限度地发挥了不同密度、不同级配指标下滤层的截污能力。通过自动装置设定每12h反冲洗一次(15min)

,使滤料再生彻底,保证其过滤性能。双滤料全自动过滤器与单一滤料的过滤罐相比,具有过滤量大、滤料再生能力强的特点。单一石英砂过滤罐是以石英为滤料,截污能力差,粒径0.6～3.5mm不等,上层0.6～1.2mm

,中层1.2～2mm

,下层2～3.5mm。经过一个周期反冲洗后,根据石英砂的料径大小分层,自上而下形成粒径逐渐增大的滤层。核桃壳过滤罐主要存在着滤料易受污油和胶质污染,滤料**、再生困难,反冲洗效果差的问题。

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