高浓度废气处理工艺 1、洗涤法 原理：将气体通入含喷淋系统的洗涤塔中，气体经过填料床的均匀分布，与洗涤液充分接触，利用气体中污染物的溶解性或化学性质，将气体中的污染物吸收或通过化学反应去除，从而达到气体净化的目的。除此之外，洗涤塔还有降温、除尘、除油的作用。通常采用的方式为逆流式洗涤。常用的洗涤剂包括清水、植物液、硫酸溶液、氢氧化钠溶液、次氯酸钠溶液等。其中清水洗涤和植物液洗涤是利用污染物的溶解性，植物液的一些基团也参与化学反应；硫酸溶液洗涤、氢氧化钠溶液洗涤和次氯酸钠洗涤则是利用了污染物的化学性质。 特点： （1）反应快速，洗涤剂与气体接触的时间一般不**过12秒； （2）适用性强，常和其它处理工艺结合，是有效的预处理设施； （3）常用立式结构，节约占地； （4）操作简单，除了定期更换洗涤剂外基本为无人操作（洗涤剂更换也可通过增加配套PLC自动控制系统实现无人操作）； （5）工艺灵活，若气体性质发生变化，则通过更换洗涤剂即可继续使用； （6）建设成本低。 适用条件 适用性较强，可起到除尘、除油、降温、除臭的作用，常作为其它工艺的预处理设施。 应用于石化行业 洗涤法应用于石化行业的具体表现形式为油洗塔。油洗塔是乙烯装置热回收区的关键核心设备，其作用是将来自裂解炉的裂解气中的重油和轻油组分冷凝，并较大的实现热量回收。原理为将来自裂解炉的裂解气和急冷油/水逆流接触冷却，裂解气中的重油和轻油组分因此得以冷凝。冷凝的热媒和冷媒可采用直接或间接接触形式进行热交换。 2、催化燃烧法 原理：通过引风机将废气送入净化装置换热器换热，再送入到加热室，通过加热装置，使气体达到催化反应温度，再通过催化床内催化剂作用，使**气体分解成二氧化碳和热能。 特点： （1）高浓度时耗能仅为风机功率，浓度较低时自动间歇补偿加热； （2）催化起燃温度为300~500℃。 适用条件： （1）中、高浓度的**废气，较佳浓度2500-3000mg/m3； （2）主要针对烃类、苯类、酮类、醚类、酯类、醇类、酚类。 应用于石化行业 催化燃烧法适用于处理高浓度的**废气，而且技术本身已经发展的相当成熟。但是该方法一次性投入和维护运行费用都比较昂贵，因此应用于大气量废气的处理会给企业带来较大的经济负担。另外如果催化剂床层温度控制不好，还会有爆炸的危险。因此在选择使用该技术的同时要做好防爆安全措施。 3、直接燃烧法 原理：利用辅助燃料燃烧所发生热量，把可燃的有害气体的温度提高到反应温度，从而发生氧化分解。 特点： 利用热力法燃烧方式氧化分解废气中的污染物，在适当的温度下，提供充足的燃烧氧气和一定驻留时间，高效除臭，高净化率。同时该设备主机工作稳定，不存在堵塞现象。 适用条件： 中高浓度**废气。例如溶剂废气：苯类、酮类等。 应用于石化行业 直接燃烧法对废气的要求较高，因此还是要根据具体问题具体分析。 4、蓄热式催化净化（RCO） 原理：将低温催化氧化与蓄热技术相结合的一种**废气净化技术。 特点： （1）采用预热和蓄热交替切换技术，使之具有较高的换热效率，效率高达90%以上，节能性能显着； （2）具有催化燃烧法相同的特点。 适用条件： 适用与涂装线及烘房**废气处理，化学工业、化学合成工艺（ABS合成），石油炼化工艺等各种产生**废气的场所。在气体中含有S、卤素等成分时可使催化剂失活，该情况下不适用。 5、蓄热式热力氧化（RTO） 左上：负载贵金属催化剂；左下：陶瓷蓄热体俯视图；右上：蜂窝状活性炭；右下：蜂窝状陶瓷体。 原理：将高温氧化与蓄热技术相结合的一种**废气处理技术。 炉体在进行废气处理之前，先将燃烧室、蓄热床进行预热；预热完毕后，将废气源接入设备。**废气在配套风机作用下，首先经预热的蓄热陶瓷体1进行热交换，废气经过一次提温后进入加热区，在加热区废气得到*二次提温，此时废气温度达到800℃左右废气直接燃烧，生成二氧化碳与水排出并释放热能；处理后的洁净气体再经过蓄热陶瓷体2进行蓄热由风机排出。经排风机进口测温棒进行温度检测后达到设定温度时，进行阀门切换由蓄热陶瓷体2进入废气、由蓄热陶瓷体1排出，如此循环往复。
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