较近，收到很多人的提问，问有什么办法解决注塑粘膜。所以今天就来给大家好好讲解一下注塑粘膜的起因和解决办法！
首先，注塑模具粘膜分为粘前膜和粘后模，要视情况而定，产生粘膜的原因：
1.抛光不良，比如是粘前膜，可能就是因为后模抛光比前膜抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前膜。
2.脱模斜度设计可能不合理，理论上是前膜的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前膜。
3.前模开模时存在真空，直接把产品吸在前模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。
4.后模粘模可能是抛光不好，脱模斜度放的太小，模具上有倒扣等。
5.开始时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。
6.射出压力太大会造成成品过度饱和，使塑料充压入其他的空隙中，致使成品卡在模穴里面脱模困难，在取出时容易有粘膜发生。
7.料管温度过高时，使得塑料受分解而变质，失去了原本有的特性，并且在脱模过程中出现破碎或者撕裂，从而造成粘膜。
8.注塑树脂粘度高，难以脱模。注塑时添加的脱模剂不当或者不良。
在了解过粘膜的成因后，我们要怎么样去解决呢？
广州鑫昇有妙招！
模具抛光前模要比后模好，对于后模筋位比较多的产品，要加大脱模斜度，但要视产品的加工而定；对于壳类、盒子等产品如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响，有些产品在后模也要做排气针；如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响；对产品塑料原料的特性，设置合理的注塑工艺参数，减少模具塑料产品粘模可能。
当树脂粘度高，脱模剂使用不当的时候，我们可以降低它的高粘度，防止在高加工温度下其它助剂颜料等分解而**的，可以降低它的分子量，从而降低它的加工温度。可以提高产品的表面光泽度，更加方便且环保。使用一种高效成型的脱模母粒。它由内润滑(成核)剂、外润滑（脱模）剂、抗氧化（稳定）剂、高分散性PP树脂作载体混合而成的颗粒状产品；在注塑制件时具有改善产品流动性、能快速成型注塑加工易脱模、提高尺寸稳定性及表面光洁度；在家电解决粘膜的同时，节省成本，提高产品质量。

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