采用系列冲击试验，即测定材料在不同温度下的冲击吸收功，可以确定其韧脆转变温度，即当温度下降时，由韧性转变成脆性行为的温度范围，在Ak-T曲线上表现为Ak值显着降低的温度。曲线冲击功明显变化的中间部分称为转化区，脆性区和塑性区各占50%时的温度称为韧脆转变温度（DBTT）。当断口上结晶或解理状脆性区达到50%时，相应的温度称为断口形貌转化温度（FATT）。

脆性断裂：材料在低温断裂时会呈现脆性断裂，所谓脆性断裂即材料在较微小甚至没有塑性变形及其预警的情况下所发生的断裂，低倍放大镜下断口形貌往往是光亮的结晶状。

解理断裂：当外加正应力达到一定数值后，以较速率沿特定晶面产生的穿晶断裂现象称为解理。解理断口的基本微观特征是台阶、河流、舌状花样等。

全韧型断口：断口晶状区面积百分比定为0%； 全脆型断口：断口晶状区面积百分比定为**；

韧脆型断口：断口晶状区面积百分比需用工具显微镜进行测量，计算出断口解理部分面积，计算出断口晶状区面积百分比

弯曲试验是测定材料承受弯曲载荷时的力学特性的试验，是材料机械性能试验的基本方法之一。弯曲试验主要用于测定脆性和低塑性材料(如铸铁、高碳钢、工具钢等)的抗弯强度并能反映塑性指标的挠度。弯曲试验还可用来检查材料的表面质量。弯曲试验在**材料机上进行，有三点弯曲和四点弯曲两种加载荷方式。

试样的截面有圆形和矩形，试验时的跨距一般为直径的10倍。对于脆性材料弯曲试验一般只产生少量的塑性变形即可破坏，而对于塑性材料则不能测出弯曲断裂强度，但可检验其延展性和均匀性展性和均匀性。塑性材料的弯曲试验称为冷弯试验。试验时将试样加载，使其弯曲到一定程度，观察试样表面有无裂缝。

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金属材料在重复或交变负荷的作用下，循环一定周次Ni后，断裂时所能承受的较大应力称为疲劳强度。材料的疲劳强度是通过各种条件下的疲劳试验确定的。对称应力循环下的疲劳极限通常是在旋转弯曲疲劳试验机上用光滑试样测定。

材料的疲劳极限是材料机械性能中的一个重要性能。凡承受交变负荷的机器零件在设计时需用疲劳极限进行强度计算。在断裂的零件中，绝大多数是交变负荷下工作的，如往复机的曲轴，各种机器的主轴、齿轮、弹簧等。它们的主要破坏形式是疲劳断裂，而且疲劳断裂中大多数是突然发生的，通常所承受的应力也小于材料的屈服强度。因此，疲劳断裂具有很大的危险性。

不同温度下焊缝金属中无Nb元素和含0.05%微量Nb元素高强钢焊丝焊接接头焊缝处冲击试样断口扫描照片。可见，当焊缝金属中无Nb元素时，冲击断口除常温冲击外，基本为脆性断口特征，略有少量韧窝；当焊缝金属中加入微量合金元素Nb时，其各试验温度下冲击断口具有韧窝特征，为韧性断口，且当焊缝中含0.05%微量Nb元素时，韧窝较深，有大量撕裂棱。可见，加入微量合金元素Nb确有提高焊接接头冲击韧性的能力。

（1） 添加陶瓷空心球后，金属结合剂胎体试样的抗弯强度和硬度均有所下降，其受陶瓷空心球粒度的影响很小。含金刚石的胎体金属结合剂胎体试样相比，其抗弯强度降低了0.84~7.01Mpa,约为1%~8%.

（2） 陶瓷空心球体形状规则，均为圆形，能较均匀的分布在金属结合剂胎体之中，可以为金属结合剂胎体提供一定的孔隙空间，这有利于提高该类砂轮的容屑和排屑空间，从而在磨削时保持一定的锋利性和自锐性。

（3） 添加适量的陶瓷空心球能提高砂轮的磨削效率，磨削YG8硬质合金工件时能提高8%~43,添加3.75%质量分数的陶瓷空心球的砂轮磨削效率较高，相比于致密砂轮提高了43%.

金属幕墙系统具有强度高、质量轻、造型*特新颖以及设计灵活等优点，广泛应用于火车站、机场航站楼、体育场馆、生产厂房、物流仓库等建筑的屋面围护系统中[1]。然而在实际工程应用中，部分工程在风荷载作用下出现了风揭事故，如北京T-3航站楼、天津南站和郴州西站等工程的金属屋面系统多次因遭受大风而使金属屋面板掉落[2-3]。相关学者对其进行了较为深入的研究，获得了较多的研究成果

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