重庆艾默生精密空调

机房空调突发故障安全处理的方法

(一)冷媒水或冷却水断水处理操作步骤


1.进行停机操作；


2.查明原因，尽快修复；


3.进行开机操作。


(二)停电安全处理操作步骤


1.启动应急照明(如果需要)；


2.立即切断供入机组的热源(燃油供油阀、燃气供气阀或蒸汽 供气阀)，切断机组电源；


3.查明原因，尽快恢复供电；


4.进行开机操作。


(三)溴化锂溶液防结晶监视操作步骤


1.及时发现冷却水温异常；


2.触摸自动熔晶管，估计温度；


3.及时排除不凝性气体。


机房空调制冷系统故障的原因判断


（一）机房停电的处理


遇到机房停电，较主要的工作是防止再次来电时压缩机与氨泵误动作，造成压力过高。处理原则是将压缩机的氨泵处于停机状态，恢复供电时重新进行开机操作。


（二）停水的原因及造成的危害


机房空调制冷系统停水的主要原因是冷却水泵故障、水冷却塔或冷却水系统堵塞。


由于机房空调制冷系统的冷凝器和压缩机缸盖需要用冷却水冷却，停水时压缩机温度和冷凝压力将急剧上升。如不及时处理，轻则损坏压缩机，重则造成压力容器破坏、制冷剂泄漏。


（三）**压的原因及造成的危害


**压通常表现为压缩机棑气压力或冷凝压力过高，其主要原因是停水、压缩机排气阀或止回阀故障。


防止**压的保护器件是高压控制器，为防止**压造成事故，高压控制器不允许私调乱动。


**压将使压缩机排气温度升高、润滑油炭化，可能使压缩机损坏、压力容器破坏、制冷剂泄漏。


（四）安全阀渗漏的原因与判断


安全阀不能正常关闭称为渗漏，主要发生于压缩机，其原因主要有以下三条：


1.长期没有校验；


2.起跳后密封面进入异物；


3.安全阀自身质量不好。


压缩机安全阀发生渗漏时，排气压力低于正常值、吸气压力**正常值、排气温度**正常值。


压力容器安全阀发生渗漏时，阀体和出口处有凝露或结霜。


（五）压缩机湿冲程的原因


压缩机湿冲程的原因是中间冷却器、低压循环贮液器、氨液分离器等容器的液位过高，压缩机吸入氨液。有以下情况之一的，可以认为发生湿冲程：


1.压缩机发出“当、当”声响，此为发生严重湿冲程；


2.排气温度急剧下降，此为不严重湿冲程；


3.机体凝露或结霜，但无“当、当”声响，此为不严重湿冲程。


（六）轴封泄漏的原因


轴封泄漏主要有以下几个原因：


1.轴封橡胶圈老化；


2.轴封固定环与活动环装配不当或轴封质量缺陷；


3.轴封缺油。


（七）压缩机曲轴箱温度过高的原因


如压缩机曲轴箱温度**过70℃，属于曲轴箱温度过高，造成压缩机曲轴箱温度过高的原因主要有：


1.润滑油过脏或变质；


2.压缩机高低压窜气；


3.油冷却器断水或冷却效果差。


压缩机曲轴箱温度过高会造成压缩机排气温度过高、轴承烧毁等故障。


机房空调调试过程应注意的问题


1.油温和油压应在正常范围内，过高油温使润滑油黏度降低；但油温过低也会因黏度增大使润滑条件变差；带有能量卸载装置的压缩机，油压指示值应比吸气压力高0.15~0.3MPa，没有卸载装置的压缩机，油压指示值比吸气压力高0.05~0.15MPa，否则应对油压进行调整。


2.压缩机在正常运行时，除了进、排气阀片上下运动发出淸晰的声音外，其他部位不应有敲击声；机器正常运转声音为“轰轰”声，似乎不太吃力；若发出力“嗡嗡”声，机器运行速度变慢，很可能电源三相不平衡或负载过重；如发出高频率的尖声，即属敲击声，很 可能阀片破损，应停机检査般阀片破损的汽缸，其缸盖、缸壁温度比其他缸要高。


3.在机房空调制冷时，如冷库等设施，蒸发器应均匀结霜，吸气管结霜至压缩机的吸气接口法兰盘管道一侧，空调时应结露到此；


4.排气管烫手，温度应较高；


5.冷凝器的出风和出水温度都**进风和进水的温度；


6.一般供液管为室温状态，若有过冷器，其过冷后的供液管应包隔热层；


7.热力膨胀阀用在0℃以下时靠蒸发器一侧结霜，空调时结露；复叠式压缩机低温级的膨胀阀前后都结霜；冷库的手动膨胀阀及分配站的分配阀阀盖处全部结霜，时间一长，因冷热变化会结冰；


8.双级压缩制冷时的中间冷却器压力一般表压在0.2~0.4MPa之间，液面指示器的霜应结到正常液面；当内部因负荷造成波动时，指示器的霜有可能冲到上面来，但可用两手指去捏指示器的金属管，若粘手为液面，若不粘手，为浮霜；


9:复叠式压缩机的冷凝蒸发器热交换温差为5~10℃；


10.高压贮液桶液面在30%~80%容积范围内变化。低压循环桶液面不应**过容量的70%，正常运行时在30%左右,；


11.氨泵处应结霜；


12.所有运转机器如氨泵、水泵、风机等都应正常，按各自机器的要求，对温度、密封、压力、声音等进行观察；


13.所有控制元件均应在正常状态。

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