我公司提供的两条2000t/d熟料生产线，1号和2号分别于2007年12月和2008年8月投运，配套回转窑规格为Φ4.0×60m，三档支撑，轮带为浮动实实心矩形轮带，轮带两侧各焊有8块压条以限制轮带的轴向窜动。2014年3月发现2号线回转窑Ⅲ档轮带压条开始掉落，随后几个月压条掉落更加频繁，生产系统也因此频繁开停机，严重影响设备运转率。本文就回转窑压条频繁掉落的原因进行分析，并介绍解决措施。
1 原因
1.1轮带与筒体垫板间隙过大
我公司生产的回转窑采用浮动轮带支撑窑筒体，轮带是实心矩形断面活套套在筒体上，加固窑筒体，见图1。轮带与筒体之间均匀分布着32块垫板，避免轮带内表面与筒体外表面直接接触。图2为浮动轮带与垫板结构示意图。表1为Ⅲ档原垫板 的主要尺寸及块数。在回转窑运转过程中，筒体、轮带和垫板之间留有一定的间隙。表2为轮带内径与垫板外径之间的间隙，这样必然引起轮带与筒体垫板之间产生滚动和滑移。我公司生产的回转窑已运转仅年，垫板与轮带内圈均有不同程度的磨损，使轮带起不到加固筒体作用，造成筒体横截面变形增大，同时轮带和垫板之间产生很大滑移，已**过极限值，致使限制轮带轴向窜动的压条频繁被推掉。 1.2轮带内表面和垫板外表面的磨损较大
轮带内表面与垫板外表面之间为干摩擦，也就是轮带内表面与垫板外表面之间未加任何润滑剂，导致轮带内表面和垫板外表面之间未加任何润滑剂，导致轮带内表面和垫板外表面的磨损较大。
2解决措施
为解决回转窑压条频繁掉落的故障，必须恢复轮带内表面与垫板外表面之间的间隙，使回转窑在运转过程中轮带刚好箍在筒体垫板上，降低垫板与轮带的磨损，如直接更换轮带与原垫板，不仅维修费用高，而且工程量大。公司采取增加垫板的厚度和使用轮带**耐高温固体润滑剂以予解决。 2.1增加垫板的厚度
我们对2线三档轮带内径与垫板外径在筒体**部的间隙进行测量，测量数据见表3
根据表3数据计算我公司2线回转窑三档轮带内表面与垫板外表面在**部的间隙平均值为41.31mm，一半为20.66mm。由表2可以看出三档轮带内表面与垫板外表面的间隙范围为5mm，7mm，而三档原垫板的厚度为42mm。经计算，并考虑到垫板安装时存在一定的弧度，后决定将垫板的厚度增加至59mm，长度和宽度保持不变。 2.2增加轮带**耐高温固体润滑剂
为减轻轮带内表面与垫板的磨损，我在轮带内表面增加轮带**耐高温固体润滑剂，这种润滑剂借助筒体表面的热度，将熔化的固体润滑成分留在滑动面上，见图3. 轮带内表面与垫板外表面的磨损减少，轮带滑移量的增加就会减缓，也就可以防止压条被轮带推掉，另外也延长轮带的垫板的使用寿命。
3结束语
更换加厚的垫板和使用轮带**耐高温固体润滑剂后，回转窑压条掉落的现象至今未出现，保证了水泥厂的生产连续安全运行，除此之外还减缓了轮带内表面与垫板外表面的磨损，延长轮带的使用寿命，降低了生产成本。