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有难度型材的挤压生产控制与影响

有难度型材的挤压生产控制与影响
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在铝型材挤压型材生产过程中,总会遇到有难度型材,生产比较困难,成品率低,班产量低。那么怎么样对有难度型材的挤压生产进行控制呢,产品出料尺寸对其使用有何影响呢,下面就谈下我的对此问题的理解:
 
一、有难度型材的分类。所谓有难度的型材可以分为:壁厚薄、悬臂大、多腔体、翅边长等情况。
  壁厚薄:此产品在挤压生产时会出现挤不动,易变形(断面尺寸、形位尺寸)情况。因型材壁厚薄,挤压比太大,对工艺参数要求高,某一参数控制不理想就会出现型材挤压不出来的情况,造成堵模;也是因为壁厚薄,模具设计难度增大,较易出现铝材各部位的流速不均,致使型材挤出后变形,尺寸不符合要求。
  悬臂大:开口尺寸**标。悬臂大的型材,通常是开口腔深度大于3倍或3倍以上的开口尺寸。其原理是腔体空心部位对应的受力支撑由开口部位金属承担,开口部位会断裂。
  多腔体:壁厚偏。型材产品的空腔个数过多(5个),空腔部位对应的模具工头会因模具受力而发生摆动,从而造成产品的壁厚不均,一边薄,一边厚。
  翅边长:不平行,调角。此类产品有腔体,腔体有翅边,但过长,单边长度在50mm以上,因翅边的金属流动不易控制,所以导致翅边会弯曲。
 
二、有难度型材出料尺寸对其使用的影响。
  1、首先是型材的外形尺寸,形状规矩程度不够,不平行不垂直。这样的产品在安装组装好之后有拼接缝隙、高低差;大多数产品在设计时都是方方正正的,所以存在平行、垂直关系。如果这些要求不满足了,势必会影响到安装精度。
  比如:推拉门窗的中柱鼓肚,固上滑鼓肚等因其平面是要与对方的中柱、上固定等拼接的,其平面不平,就会有缝隙。如果没有拼接,则其影响就小多了;
  推拉门窗的边封开口后,与上固、下滑等拼接时就会有大的缝隙。设计时,边封开口比横料的宽度大0.4~0.6mm。如果开口小,小到横料的宽度,侧横料不能插入或安装困难;
  推拉门窗的上下方收口,此类现象比较常见,但因下方只是安装滑轮,所以收口后影响不是很大,可以用力掰下安装滑轮即可。
  平开门窗的框翅边不平,扇翅边内收。因框料或扇料翅边不平,则锯切后,组角有缝,因为型材下料时,大面是锯切时的定位面,定位面斜了,所下料角度就不准确了。
  平开门窗的中梃或边框的拼接面不平,拼接后肯定会有间隙。
  2、其次是型材产品的装配尺寸,产品尺寸有问题时会出现:不能安装;不好安装;具体以安装角码、角片、压线、盖板、锁条等举例。
  
  安装角码问题,角码尺寸与腔体尺寸是一一对应的,角码比腔体小0.2-0.7mm,一般设计为0.3mm,为较好。但实际存在公差,所以较小相差0.1mm,较大相差0.7mm。间隙太小不能装进去,太大,组角后组不严。影响强度。组角时要打组角胶。
  角片,图纸中有安装角片的尺寸,有的标有公差,如罗克迪图纸,有的没有公差。因角片一般都是定做的,尺寸比腔体小0.5mm左右,所以,角片的槽口尺寸相对来讲松一些。
  压线,用户要求是安装时力度正好,但实际不可能全部符合用户的要求,但压线必须以满足使用为基本条件,能够安装上(必要时使用皮锤),安装上不掉(搬运时不会自己掉下来)。方压线的角度要正,还有就是压线装上后,要与框、扇、梃的面平,原则是压线内倾可以,不能外倾。内倾0.5mm,是可以的。在设计时,我们会留出配合间隙。比如罗克迪压线,高度22尺寸,我们是按-0.3mm开模的。以保证喷涂后安装上压线与框面平。
  盖板,跟压线性质一样,能够安装上,也不能掉下。必要时使用皮锤砸入也行。
  锁条,罗克迪的GDR1404等,与之配合的是欧标槽口尺寸,15/20尺寸。开模时,设计尺寸是正公差0.2mm。锁条在槽口内能灵活移动。
 
三、生产时注意项目。
  1、首料挤压。**根铝棒挤压比较关键,要控制好操作。
  对于壁厚薄的型材易堵模,铝棒、挤压筒、模具温度一定要保证。挤压速度(挤**前进速度相对慢些)调整好。
  对于悬臂大,翅边长的型材,除了工艺参数控制好,**的模具支撑垫必须使用。使用**支撑垫就是减少模具的弹性变形量,防止模具弹变影响金属流出速度。
  2、正常生产时,各项工艺参数控制好。并根据情况采取纠正措施。
  牵引机的使用,有助于调整型材的出材速度,一出二产品更为明显。对于型材挤出后平面不平的产品,使用矫正措施,常见的是用石墨板(条)压。调角的垫起,底面有斜度,用以调整角度。开口型材在拉伸时,使用垫块将空腔垫起,能有效减少型材变形量。
  3、整形。这是最后一道工序,如果前面的方法都不行,就得逐根整形。整形过程中使用整形机,要制作**的整形辊,以提高整形质量。
  总结,对于有难度型材的挤压生产控制是型材厂家必做的,当知道了产品出料尺寸对其使用有何影响后,有益于我们控制产品生产。有难度的型材生产,需要控制的方面很多,在此只对挤压方面进行了一些探讨,还需要大家共同努力,提高我们的铝型材产品质量。
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