安哥拉N’ZETO至SOYO高等级公路工程，位于ZAIRE省西北部，是ANGOLA公路网中100号公路的较北面的一段工程，为N’ZETO至SOYO的高等级公路，公路长96kin，是从SOYO(索约)起，途经Quinzau(金扎吾)、Mucula(穆库拉)、终点到达N’ZETO(恩泽托)。砂石骨料加工系统布置在Mucula(穆库拉)K29+900右侧向东36km的石质山体处。本工程需要骨料总量为185万m 。其中：粗骨料级配碎石基层l18万m 、沥青混凝土路面27万m 、常态混凝土所需骨料4万m ，细骨料36万m 。本系统骨料设计加工生产能力为500 t／h，按照每月25d生产，两班制，月设计生产能力为75000m 。
2工艺介绍
系统采用的工艺流程为：粗碎、中碎开路，细碎和**细碎闭路循环的干式生产法。
3毛料的开采及运输
岩石表层覆盖层和风化层剥离主要采用液压反铲挖除。30T自卸汽车运输。毛料开采采用自上而下分层开挖的方式进行，开挖钻孔以5台CM351型履带式潜孔钻为主，手风钻为辅，每层的开挖高度为9—12m，爆破方式采用多段微差挤压爆破法，开采过程中个别大块石解小采用反铲装液压锤和YT一28手风钻进行。毛料运输主要采用3台液压反铲装车，l6辆德国产的自卸汽车运输至骨料加工系统的汽车卸料平台上，然后直接卸入汽车受料仓中，进入骨料加工环节。
3．1砂石骨料加工
3．1．1主要建筑物及相应的配套设备
按生产工艺流程，系统由粗碎车间、半成品料堆、中碎车间、细碎车间、**细碎(制砂)车间、**筛分车间、*二筛分车间、*三筛分车间、胶带输送机等组成。其布置见图1—2．粗碎车间基础为两条钢筋混凝土廊道，每条廊道长×宽×高为1O．15 x 3．7 X 4．3m，存每个廊道内安装了1条B800mm宽的皮带机，在廊道上部安装C100颚式破碎机和ZSW600 X 150型棒条式给料机各l台。半成品料堆为两条钢筋混凝土廊道，每条廊道长×宽×高为31．1×3×3．5m，在每条廊道内安装了1条B800mm 宽的皮带机和7台GZG100—150型振动给料机，半成品料堆堆积容量为3500 In ，活容积为32100m 。
**细碎(制砂)车间为2个型钢支架平台，平台上安装两台S-10型立轴式破碎机，来料取自调节料堆，调节料堆下设置了两条钢筋混凝土廊道，每条廊道长X宽×高为20×3．2×3．5m，在每条廊道内安装了1条B800mm宽的皮带机，5台GZG70—100型振动给料机和l台DDHM600 X600型电动弧门。
3．1-2砂石骨料加工工艺流程
自卸汽车运来粒径小于70cm的毛料卸入汽车受料仓，粒径大于15cm的粗料经重型棒条给料机直接进入颚式破碎机进行粗碎，破碎后经由l#或2#皮带机送到半成品料堆上，粒径小于15cm的细料从重型棒条给料机的棒条间隙中直接通过导料斗落到1拌或2#皮带机上，随同粗碎的料一起被送到半成品料堆上。半成品料堆上的粗碎料经由3 或 皮带机被送到中碎车间进行二次破碎，破碎后由5样皮带机送人**筛分车间初筛，筛分后粒径大于37ram的骨料经6皮带机送入细碎车间再次破碎，破碎后由9#、10#、5#皮带机送人**筛分车间再次筛分，如此重复循环；粒径在6—37mm的骨料进入7#皮带机，通过7#皮带机进入20#皮带机或24#皮带机，骨料通过20#皮带机被送到调节料堆，再通过12#或13#皮带机进入**细碎车间，开始制砂；骨料通过24# 皮带机和被8样皮带机送过来的粒径小于6mm的细骨料一起被送到l1#皮带机，进人一个钢结构的料仓中，随后可分别进入15#、16#、28#皮带机，进入15#皮带机的骨料被送到混合料堆，便成了路面上铺设的粗骨料级配碎石；进入16#、28#皮带机的骨料被相关皮带送到*二筛分车间、*三筛分车间，筛分后将由相关皮带机送人相应的成品料堆，同时在*二筛分车间也可将多余的中石和小石通过18#及21#皮带机送人调节料堆，进行制砂。
砂石骨料生产控制采用PLC控制系统，控制方式分为自动和现场手动操作两种方式。自动方式为系统的正常工作方式，现场手动操作仅仅用来对单台皮带机或设备进行检修或现场应急处理用。
4系统建安及设备生产能力情况
该系统于2009年3月初开始建设，首先进行的是刚桁架及立柱、埋件的制作，于4月底开始浇筑**仓混凝土，随后便形成了钢结构的制作、混凝土的浇筑及制作合格的钢结构和设备安装的流水作业，于8月2O日本系统已全部具备试运行条件，因两台PI250P3型发电机在9月20口才进场，致使本系统在9月底才开始试运行，于l0月15日完成设备的调试，全面投产。
设备实际生产能力达不到设计能力的原因分析：
(1)实际生产过程中有时不能保证给破碎设备的连续和满腔的给料；
(2)给料有时不是连续级配：
(3)设备实际生产能力达不到设计能力。
5系统的不足与优化
安哥拉索约公路砂石骨料生产系统建成后并经过一段时间的运行，其工艺布置是合理的，整个系统能够持续而正常的生产，骨料级配能够满足设计要求，但局部地方尚需优化，主要体现在以下几个方面：部分设备的钢平台高度富余量不足，如细碎车间安装两台反击破的钢平台高度仅有1．9m，下面还装有9#皮带机，虽然安装的溜斗能够满足使用要求，但并不**；*三筛分的钢平台高度也存在此种情况，存在着下料不太流畅，有堆积料的现象。
部分皮带机的机头高度富余量不足，也存在着溜斗不太**的现象。整个系统共配置了两台P1250P3型发电机，在前期因一台发电机有故障，一直在检修，末能投入运行，另一台发电机不论整个系统是全面生产还是局部生产都需要开启，因此灵活性欠佳，若选用数台功率小点的发电机，通过并机柜连接起来，现场可根据实际生产情况可以决定发电机的开启数量，这样对设备的机动性会更好点。
反击破虽具有破碎性能优越、产量高、粒形好、针片状含量少的优点，该设备对于灰岩，非常实用，但对于硬度比较高的石英砂岩，它却存在着配件磨损相当严重，检修时间过长的缺点，在本系统中，一副口合金板锤仅仅能使用180个小时，而一副口台金板锤售**达1．5万美元，再加上反击板和衬板的更换，费用相当昂贵，每个班除了调整排料口。还要还要根据使用情况更换衬板、反击板，再加上板锤的调头或更换，平均检修时间都在1个小时以上．因此在以后的设备选型上一定要注意。
半成品料堆容量设计明显不足，本系统半成品料堆堆积容量为3500m ，活容积为2100 m ，在运行时存在粗碎车间正常运行，而中碎车间以后的部分设备还在检修的情况，致使出现了半成品料堆容积不足，影响粗碎系统正常生产。
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