机械密封件故障的原因有以下几点：
　　1、机械密封件传动装置的打滑。有的传动座有**丝固定在轴套上，这种传动方式常温下可使用，对热油泵在温度和离心力的作用下，**丝打滑，传动失效。
　　2、静环与动环没接触，属于机械密封件安装失误。在采用镶嵌式动环时，碳化钨环松脱。
　　3、摩擦副端面的磨损痕迹大于软环宽度组成摩擦副的两个密封面宽度是不相等的。一般情况下，硬密封面较宽，软面较窄。机械密封件运转一段时间后，在硬密封面上有清晰的摩擦痕迹，可根据此痕迹的宽度判断机械密封故障的原因。
　　4、泵振动大，使机械密封动环运转中产生径向和轴向振摆，液膜厚度变化较大，有时机械密封件密封面被推开，造成泄漏增大。动静环不同心。在一般的旋转型密封中，静环安装在压盖上，压盖和密封腔配合时的同轴度靠止口保证。实际上止口间隙往往过大，使静环下沉，造成动静环不同心。在静止式波纹管密封中，由于静环组件重量促成静环下沉，也造成动静环不同心。此外，轴承箱的配合间隙过大、轴弯曲等都能使摩擦痕迹过宽。克服上述缺陷的方法，首先消除离心泵的振动，将转子做动平衡;采用不易引起振动的联轴器;校正泵和电机的同轴度;检查泵各止口间隙是否过大;在静止式波纹管中采取在静环下方加支承的方法防止下沉。
　　5、静环密封端面不平的**种现象是沿密封面内缘连续的接触痕迹，即所谓的收敛型缝隙：这种密封拆检时往往查不出其他的磨损迹象。运转起来就是泄漏量大。有人认为摩擦痕迹窄了，密封面积减小了，比压增大了，似乎不应该泄漏。事实恰好相反，当内缘接触时，密封的缝隙是呈现收敛形状，破坏了密封面的平行，液膜压力大大增加，将密封面推开，泄漏量增大。
　　静环端面不平行的*二种摩擦痕迹是密封面外缘接触，即摩擦痕迹的内径大于静环密封面的内径，密封面间呈喇叭状，这种缝隙形状因液膜压力减小，造成比压增大，磨损加剧，容易出现沟纹，泄漏量增大，无法正常运行。
　　6、在机械密封件动环端面上的摩擦痕迹是不连续的或局部接触，有时大圆或点状接触，显然这是由动环面不平所致。解决机械密封件这些缺陷的方法是：检查动、静环的平面度，对不符合要求的要进行研磨，直到合格。为减小密封面的变形，静环密封圈的过盈值不要太大，以免静环变形，高温密封要采取有效的辅助措施，如冲洗、冷却等，尽量减少密封本身温度差。

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